高压容器在工作状态下承受数十到数百兆帕的内压，器壁发生弹性甚至塑性变形。这种变形虽然通常只有零点几毫米到几毫米，但对安全评估至关重要。问题在于：容器不能因为测量而破坏，测量系统自身也不能被压力影响。因此，高压容器的变形测量需要一套"在线、非接触、抗干扰"的技术体系。
直接测量高压容器外壁的位移非常困难，工程上更务实的路径是先测应变，再通过力学模型反推尺寸变化。电阻应变片是经典方案：将应变片粘贴在容器外壁的轴向和环向，通过惠斯通电桥读取应变值，再根据胡克定律和容器壁厚计算径向膨胀量。一个内径500mm、壁厚20mm的钢制容器，在10MPa内压下的径向膨胀约0.15mm，环向应变约750με，普通应变片完全可以捕捉。但应变片需要引线穿过容器壁，引线处的密封是薄弱环节——高压下微小泄漏都可能导致灾难性后果。
光纤布拉格光栅（FBG）传感器彻底消除了引线穿壁的隐患。光纤本身直径仅125μm，可通过微型密封接头引入容器内部，密封面积小、可靠性高。一根光纤上可串联数十个FBG光栅，沿容器轴向和环向布设，实现多点同步应变测量。FBG的波长漂移与应变成线性关系，不受电磁干扰，在强电磁环境（如电力变压器油箱）中优势显著。对于高温高压场景（如蒸汽发生器），耐高温光纤可在300℃以上稳定工作。
在容器外部，激光位移传感器可非接触式测量容器外壁的径向位移。传感器固定在支架上，对准容器外壁某一测量点，实时记录径向位移。由于容器在压力下呈"鼓包"状变形，赤道区域膨胀量大，两端膨胀量小，因此需沿轴向布设多个测点，绘制完整的变形曲线。测量精度通常在±1μm以内，采样频率可达1kHz，能捕捉压力波动引起的动态变形。但激光测头需透过观察窗或在专用测量孔中工作，窗口片本身在压力下的变形需单独标定并扣除。
高压长期运行会导致容器壁厚因腐蚀或蠕变而减薄。超声波测厚仪通过脉冲回波法测量壁厚，精度可达±0.1mm。相控阵超声波技术可同时获取壁厚分布和内部缺陷信息，一次扫描覆盖数十毫米的区域。声发射传感器则监听容器在压力下发出的微裂纹信号，虽然不直接测尺寸，但能预警即将发生的突发变形。
数字图像相关（DIC）技术通过追踪容器表面的散斑图案变形，计算全场位移和应变分布。在高压容器水压试验中，DIC已被用于替代部分应变片：在容器外壁喷涂随机散斑，用双相机系统同步拍摄，通过数字相关算法获得亚像素级的位移场。该方法的优势在于全场覆盖、非接触、不需要任何粘贴，特别适合容器爆破试验等一次性场景。
单一手段测到的只是局部信息。实际工程中，通常将应变片/FBG的内部数据与激光测距的外部数据融合，结合有限元模型反推容器的真实变形状态。当径向膨胀超过设计允许值（通常为内径的0.1%~0.3%）时，系统自动报警。ASME标准和GB/T 150均对高压容器的变形监测提出了明确要求。
归根结底，高压容器变形测量的核心逻辑是：内部用光纤替代应变片解决密封问题，外部用激光替代接触探头解决安全问题，壁厚用超声替代拆解解决不可达问题，全场用DIC替代单点解决代表性问题。多手段融合，才能在高压工况下拿到可信的尺寸变化数据。
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