6S管理 6S检查评分标准 6S整改措施 6S管理标语找华博集团

1. 整理（Seiri）—— 区分“要”与“不要”，清除无用杂物

核心动作：对车间、岗位、仓库的所有物品进行全面排查，明确区分“需要的物品”和“不需要的物品”。需要的物品（如生产原料、合格工具、常用耗材）留存，不需要的物品（如废旧零件、破损工具、过期耗材、无用杂物）立即清理、报废或转移，做到“现场无杂物，空间不浪费”。

关键要求：不犹豫、不囤积，杜绝“这个可能以后有用”的侥幸心理，避免杂物堆积占用空间、影响作业、带来安全隐患。

2. 整顿（Seiton）—— 定品定位定量，一目了然

核心动作：对留存的需要物品，按照“定品、定位、定量”的原则摆放，做到标识清晰、摆放有序，让任何人在30秒内都能找到所需物品，用完后能快速归位。

具体示例：工具挂在指定支架，标注工具名称；原料按规格分区存放，张贴数量标识；耗材放在岗位伸手可及的固定位置，不随意摆放；设备配件分类收纳，明确标识存放位置。

关键要求：不随意摆放、不混放、不占道，做到“物归其位，位有其标”。

3. 清扫（Seiso）—— 清扫现场，点检隐患

核心动作：每日对岗位、车间、设备进行全面清扫，不仅要打扫地面、墙面、台面的灰尘、杂物，还要对生产设备进行点检，及时发现设备异常（如松动、漏油、异响），做好记录并上报，做到“现场整洁，设备无隐患”。

关键要求：清扫不是“表面功夫”，而是“责任到人”——每个岗位负责自己区域的清扫，每个设备由操作人员负责日常点检，做到“扫一处、清一处、查一处”。

4. 清洁（Seiketsu）—— 标准化固化，杜绝反弹

核心动作：将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化，制定明确的操作规范和检查标准，比如张贴6S管理点检表、明确每日/每周/每月的清扫整理流程，让每一项6S工作都有章可循、有迹可查，避免“一阵风”式管理，确保6S成果长期维持。

关键要求：不敷衍、不松懈，严格按照规范执行，养成“每日6S、每周检查、每月复盘”的习惯，让整洁有序成为常态。

5. 素养（Shitsuke）—— 自觉践行，养成习惯

核心动作：这是6S管理的核心，也是Zui终目标。每一位员工都要自觉遵守6S管理规范，主动做好整理、整顿、清扫、清洁工作，不随意破坏现场秩序，不违规摆放物品，养成“人人讲规范、事事守标准”的良好习惯，从“要我做6S”转变为“我要做6S”。

关键要求：牢记6S规范，相互监督、相互提醒，让6S成为一种工作本能，一种职业素养。

6. 安全（Safety）—— 防范隐患，保障安全

核心动作：在践行前5S的基础上，重点排查和消除现场安全隐患，规范操作流程，比如正确佩戴劳保用品、不违规操作设备、保持消防通道畅通、妥善存放易燃易爆物品，做到“零工伤、零设备事故、零安全隐患”。

关键要求：安全无小事，每一位员工都要树立“安全第一”的意识，严格遵守安全操作规程，发现安全隐患立即停止作业、上报处理，杜绝侥幸心理。

培训要求与落实安排

1.  全员掌握：本次培训后，每一位员工都要熟练掌握6S管理的6个环节、具体要求，明确自己岗位的6S职责。

2.  立即行动：培训结束后，各岗位立即开展自查自纠，按照6S要求整理、整顿、清扫岗位现场，落实各项规范。

3.  监督检查：工厂将定期开展6S检查，对落实到位的岗位和个人予以表彰，对未落实、不规范的予以督促整改，确保6S管理落地见效。