精益生产（Lean Production） 是源于丰田生产方式（TPS）、以消除浪费、创造价值、持续改善为核心的生产管理体系，目标是用Zui少资源（人、机、料、时间、空间）实现Zui大客户价值。
本质：以客户需求为拉动，彻底消除非增值活动（浪费），追求零库存、零缺陷、短周期、低成本、高柔性。
起源：20 世纪 50 年代丰田汽车首创（TPS），1990 年由麻省理工学院正式命名为 “精益生产”。
两大支柱：
准时化（JIT）：只在需要时、按需要量生产所需产品。
自働化（Jidoka）：异常自动停机，防止缺陷流出，“人字旁自动化”。
定义价值：从客户视角，只保留客户愿意付费的活动，其余均为浪费。
识别价值流：绘制全流程价值流图（VSM），区分增值 / 非增值，定位浪费。
流动：让价值连续流动，消除等待、批量、中断，实现单件流 / 小批量快转。
拉动：下游需求触发上游生产（看板），替代推式生产，杜绝过量生产。
尽善尽美：全员参与、持续改善（Kaizen），永无止境地追求零浪费。
过量生产（Zui严重）：生产超过需求，导致库存、等待、资金积压。
等待：人、机、料、信息的闲置。
搬运：无增值的物料移动。
库存：掩盖问题、占用资金与空间。
不良返工：缺陷修复的成本与时间损失。
过度加工：超出客户需求的多余工序。
多余动作：员工无效操作。
未发挥员工创造力：浪费人的智慧与改善潜力。
5S/6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养（+ 安全），打造可视化、标准化现场。
价值流图（VSM）：分析全流程浪费，设计未来理想状态。
看板（Kanban）：拉动式生产的可视化信号工具。
快速换模（SMED）：缩短换型时间，支持小批量生产。
单件流 / 连续流：产品逐个流转，减少在制品、快速暴露问题。
标准化作业（SOP）：固化Zui优流程，稳定质量与效率。
全员生产维护（TPM）：设备、零停机。
持续改善（Kaizen）：小步快跑、全员参与的改进文化。
降本：减少库存、返工、等待、搬运等浪费。
提速：缩短生产周期、交付周期，快速响应市场。
提质：减少批量缺陷，问题即时暴露与解决。
提效：提升设备与人效，释放产能。
柔性：支持多品种、小批量、快速切换。
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