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本文首先分析plc的特点，然后结合plc在工厂自动化中的应用情况，探讨了工厂自动化技术的发展趋势。
1、  plc的特性
目前在工业自动化领域，可编程控制器（plc）作为自动控制的三大技术支柱之一，已广泛应用于各种自动化系统。由于plc综合了自动化和计算机技术，使它大大超过起初的技术水平。它可以很容易地完成顺序、逻辑、定时、计数、数字运算、数据处理等功能，并通过输入输出接口建立与各类生产机械数字量和模拟量的联系，从而实现生产过程的自动控制。plc具有可靠性高、实用性强、开发简易、维护方便等特点。
1.可靠性高，抗干扰能力强
工业自动化系统内的基础设备有的集中安装在控制室，有的单独安装在生产现场，大多处在强电电路和强电设备所形成的恶劣电磁环境中，这就使得设备的抗干扰能力、可靠性能显得尤为关键。
plc是专门为工业生产环境而设计的控制装置，在设计和制造过程中采用了多层次抗干扰和精选元件措施。硬件上使用现代大规模集成电路技术，生产制造工艺严格，采用诸如r-c滤波器、稳压、信息保护等措施提高可靠性，并且带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息；软件上采用内置故障恢复软件，进行故障恢复及控制。这些措施可以保证plc的故障接近于零，平均无故障时间轻松可达5-10年，从而极大地提高生产设备的运转率。例如三菱公司生产的f系列plc平均无故障时间高达30万小时。一些使用冗余cpu的plc的平均无故障工作时间则更长。因此，plc一般不需要采取什么特殊措施就可以直接在工业环境使用。
2.功能丰富，通用性强
plc起源于上世纪60年代末，历经几代发展，时至已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品，可以用于各种规模的工业控制场合。现代plc不仅有顺序、逻辑、计时、计数控制等功能，还具有数字和模拟量的输入输出、功率驱动、通信、人机对话、 自检、记录显示等功能。既可控制一台生产机械、条生产线，又可控制一个生产过程。除了逻辑处理功能以外，现代plc大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。近年来plc的功能单元大量涌现，使plc渗透到了位置控制、温度控制、cnc等各种工业控制中。
plc系统构成灵活，扩展容易。在标准的硬件支持下，plc采用软件编程来满足各种设备的工艺动作要求，因此可不改变plc硬件设备，仅采用修改程序即可满足工艺变动的要求。加上plc通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用plc组成各种控制系统变得非常容易。
3.开发简易，使用方便
目前，大多数plc仍然采用梯形图编程方式，这考虑到大多数电气技术人员和技术工的读图习惯及编程水平，所以非常容易接受和掌握。梯形图语言的编程元件的符号和表达方式与继电器控制电路原理图相当接近。通过阅读plc的用户手册或短期培训，编程人员很快就能学会使用梯形图编制控制程序。另外，plc还提供了功能图、语句表等编程语言。
4.安装方便，维护简单
plc用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件以及控制设备外部的接线，使得plc的程序可以在实验室进行模拟调试，减小了现场调试工作量，提高了工作效率，使控制系统设计及建造的周期大为缩短。同时，由于plc的低故障率、较强的监视功能、模块化等优点，使得系统维护也变得容易起来。
2、plc在工厂自动化中的应用
plc自问世以来就与工厂自动化技术的发展密不可分，工厂自动化技术的发展促进了plc的革新，同时又给工厂自动化技术的发展提供了新的思路。
1.工厂自动化结构
工厂自动化控制系统综合智能决策技术、信息处理技术、高可靠性通信技术、智能检测与处理技术，一般可分为三个层次，如附图所示，即企业资源规划（erp），制造执行系统 （mes ）与过程控制系统（pcs）。企业资源规划层负责制定生产计划，协调安排生产资源；制造执行层负责实施生产管理与质量控制；过程控制层负责实现逻辑、闭环和过程控制等。生产过程借助于mes进行集成与协调控制，通过工厂的信息管理系统（pmis），产品规范管理系统（psms），物流管理系统，设备管理系统，实验室和化验室的信息管理系统，生产定单的管理系统以及详细的生产排程和生产运营记录系统，使得工厂的信息不仅具有很好的计划性，还能使计划得以实施，终实现操作过程自动化，使生产更有序、更经济。
这种集管理与现场控制于一体的自动化系统具有如下优势：
（1）工厂规划管理层和现场设备间的透明性 
通过对现场设备的实时监控，工厂的规划管理层能够很容易地获取现场信息，同时结合管理层的有关市场营销、仓储以及财务等方面的状况信息，可以及时作出决策，再通过计算机网络下达到现场控制层。
（2）分散型网络化生产系统 
分散型网络化生产系统采用敏捷制造原理，通过工厂自动化系统，规划管理层所提供的广域网接口，可以很方便地将距离甚远的大型工厂的分公司组织在一起，实现异地决策、异地设计和异地生产。这样就可以通过自动化工厂信息集成对企业实现高效益的生产管理。
2.工厂自动化系统中的plc
linux是一个用c语言和汇编语言写成，plc自问世以来就与工厂自动化技术的发展密不可分，plc技术的每一次跃进就给工厂自动化技术的发展变革带来了新的思路，工厂自动化有了新的发展同样也促使plc技术的变革以适应其需求。传统的plc正是具有以下功能，才得以在工厂自动化领域大展拳脚。
(1)开关量的逻辑控制
开关量的逻辑控制是plc基本、应用广泛的功能。开关量逻辑控制是根据有关输入开关量的当前与历史的状况，产生所要求的开关量输出，使系统能按一定顺序工作，既可用于单台设备的控制，也可用于多机及自动化流水线。在开关量逻辑控制领域，至今还没有其它的控制器能够取代plc。
(2)模拟量的过程控制
在工业生产过程当中，有许多连续变化的量，如温度、流量、液位等称之为模拟量。模拟量过程控制一般是指对连续变化的模拟量的闭环控制。过程控制的目的就是根据有关模拟量的当前与历史的输入状况，产生所要求的模拟量或开关量的输出，使系统能够按照一定的要求进行工作。plc厂家一般都生产配套的a/d和d/a转换模块，使其plc可用于模拟量控制。
(3)运动控制
plc既可用于直线运动控制也可用于圆周运动控制。从控制机构配置来说，早期直接用于开关量i/o模块连接位置传感器和执行机构，现在一般使用专用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。世界上各主要 plc厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。
（4）过程控制
过程控制是指对模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机，plc能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。pid调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大多数plc都有pid功能模块。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。
（5）数据处理与通信
随着信息技术的发展和市场经济的需要，仅以实现生产过程自动控制为目的的工厂自动化远不能满足要求。工厂企业正在加强企业现代化管理，以提高企业总的经济效益。这就要求工厂自动化在实现生产过程自动化的基础上，进一步实现管理的现代化，从而需要一种既能满足生产过程控制要求，又能集企业管理信息技术为一体的工厂自动化系统。这种需求促使了plc进行变革，现代plc已具有数据处理与信息控制、通信及联网功能，这使得plc在现代工厂自动化系统中的应用范围大大扩展。
1)数据处理与信息控制是指数据的采集、存储、变换、检索、传输等操作。随着技术的发展与进步，现代 plc 已具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。这些功能可以辅助实现工厂自动化系统监控层以及决策层的数据查询、决策参考等功能，是企业信息化的基础技术。
2)通信及联网：网络通信与远程控制是指对系统的远程部分的行为及其效果实施检测与控制。现代大型工厂自动化系统一般都是采用分散型结构，其决策、设计以及制造可能需要远程实现，plc的以太网通信功能正是满足了这种需求。plc不仅能实现以太网通信，同样可以实现与多种现场总线的通信，这使得plc可以横贯工厂自动化系统的三个层次，实现透明决策。
3、工厂自动化技术的发展趋势
1.引入无线控制
人类早期的梦想就是在工厂内能够通过遥控设备实施生产。无线通信技术作为有线通信的补充，与传统的应用方式相比，将发挥越来越重要的作用。工厂自动化的具体应用场合主要有自动化生产线和装配线、大型机床、包装机器、食品和饮料包装线、物流运送线等。这些场合中,监控点数量非常大，传感器本身成本不高，但布线与安装成本却很高。在运行过程中，信号线老化会导致信号丢失，查找故障点费时费力。在一些有旋转机构的场合，有线网络的应用受到限制，传统滑环方法在实际应用中效果并不理想。而采用无线通信技术在这些方面则具有明显的优势，因此将成为工厂自动化产品的一个新增长点。
无线plc网络的研究加快了无线控制引入工厂自动的步伐。无线plc网络能够提高系统设计效率和成本控制，使得基于plc的控制系统能采用无线形式与网络联系在一起，构成工业控制网路系统的重要补充成分。
目前，无线控制系统在无线传输技术方面目前已经没有障碍，但难点在于信号传输过程的保真性、安全性以及互扰性。相信在这些问题相继解决以后，无线控制系统广泛推广应用的春天就会来临。
2.强调安全控制
安全是一个很广泛的问题，不仅涉及到生产过程本身的安全，还包括环境对生产过程的安全，生产过程对环境的安全，生产过程对使用者的安全，生产过程的安全等等。一般来说，当前说工厂自动化系统所提及的安全应该包含两个方面：系统功能安全和系统信息安全。

. 水电厂(站)顺序控制

水电厂(站)的自动操作包括水轮发电机组各种工况转化、调整和全厂的公用设备进行的自动化控制。这类控制在自动控制范畴内属于顺序控制系统，每个控制顺序都是按照生产流程的要求及生产设备的特点来设定的。

根据操作对象可分为：

1.1 机组自动操作：要求以一个脉冲自动按预定的顺序完成下列操作，即开机发电、卸载停机、发电转调相、调相转发电、开机调相、调相转停机、发电转抽水、抽水转发电等等，其操作对象包括机水轮发电组及调速器、励磁系统、制动装置等附设设备。

1.2 水电厂站公共设备的自动操作：包括油压装置等压油排油系统、技术供水与排水系统、高低压压缩空气系统、智能直流模块整流电源与蓄电池浮充系统、厂用电系统等，选线控制时还包括同期并网装置。

1.3 水工建筑物设备的自动操作：这包括溢洪闸门的操作、引水式水电厂站首部枢纽取水口闸门的操作、主阀球阀及其它液牙阀门的操作等。

1.4 全厂性操作：如报警信号系统、远动通讯系统、开关站设备的操作等。

对水电厂(站)自动操作的总要求是运行可靠、维护方便、经济合理。

2. PLC在水电厂(站)顺序控制中的应用

顺序控制是指生产设备及生产过程根据工艺要求按照逻辑运算、顺序操作，定时和计数等规则，通过预先编制的程序，在现场输入信号作用下，使执行机构按预定程序动作，实现以开关量为主的自动控制。水电厂站顺序控制当然也不例外。其输入主要是一些按钮、按点、行程开关、限位开关、动断触点等开关量为主的控制信号。输出为继电器、电磁阀等驱动元件。内部控制部分有定时器、计数器、中间继电器等器件，以及许多常开、常闭触点。传统的水电厂站顺序控制是由继电器控制屏来实现的。由于设备体积大、动作速度慢、接线复杂，通用性、灵活性较差，维护工作量大，维修也相当困难，特别是可靠性差，没有计算和存储功能，与水电厂站的其它计算机控制系统联接需要许多接口设备，而PLC(Programmable Logic Controller)控制系统克服继电器控制的弱点，把计算机技术与继电器控制技术有机地结合起来，为工业自动化提供了几乎完美的现代化控制装置，主要表现在：

2,1 PLC是继电器、接触器、顺序控制器以及由中、小规模集成电路及其它电气元件的复杂控制系统装置上发展起来的一种新型控制器，它采用了微电脑技术即大规模的集成电路，取代了以往靠硬线布线的逻辑控制电路，具有成本低、功耗小、体积小、重量轻等优点。

2.2 PLC及其有关设备都按易于与工业控制器系统联成一个整体，易于扩充功能，其接口简单、线路工作量小，能运行于恶劣的工业环境，故障率低、可靠性好、抗电气干扰能力强，不需要空调和UPS，维护方便。

2.3 PLC采用扫描式工作方式，适于处理顺序控制。

2.4 水电厂站的顺序控制系统流程复杂，用常规继电器硬接线控制方式往往系统规模庞大、维护困难、查找故障麻烦;采用PLC控制后，不仅高可靠，而且易于在线或离线修改控制系统，无需改动硬件。

3. 水电厂(站)生产控制程序设计

在遵循满足要求、安全可靠、经济实用、适应发展等原则完成系统设计后编制程序时，首先要根据整个生产控制过程的要求把程序分块，其次是合理利用指令，严格注意信号名称定义，利用各种方法正确地编写各个程序块的程序。然后经过单元调试、软硬件联调与系统总调，对程序进行修改，经过一定时间运行考验，方可投入实际现场工作。分块结构的程序是根据工程的特点，把一个控制工程分成多个比较简单的、规模较小的控制任务。可以把这些控制任务分配给一个子程序块。在子程序中编制具体任务的控制程序，后由主程序调用的方式把整个控制程序统管起来。以水轮发电机组自动操作为例，首先考虑整个程序分成开机发电、开机发电、卸载停机、发电转调相、调相转发电、开机调相、调相转停机、发电转抽水、抽水转发电、发电转调相、调相转发电、开机调相、调相转停机、发电转抽水、抽水转发电等八块，再来看看卸载停机子程序块的编程。