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　PLC控制电动机群自起动是目前较为理想的自起动技术。它比继电器控制可靠简单，比计算机控制经济实用，所以得到越来越广泛的应用。 对电动机自起动控制的基本要求是可靠性和快速性，具体有以下几点：
1、严格按排定的顺序控制各批次电动机的自起动，以满足工艺连续的要求。
 
2、各批次电动机总功率不大于确定的大起动功率，防止起动电流过大使继电保护动作，或电压偏低使电动机起动困难。
 
3、根据故障前的运行信息和整定的电压、电流控制电动机的自起动。若某批内没有运行电动机，只要电压、电流满足要求，就直接起动下一批，以实现快速自起动。
 
4、首批自起动有一定延时，以躲开电动机剩余电压的影响，防止对电动机的合闸冲击。
 
5、PLC程序内设置一定动作延时，给剩余电压一个衰减时间，并且只能动作一次，防止电动机在短时内再次自起动。　 一般查找故障步骤
（1）如果PLC停止在某些输出被激励的地方，一般是处于中间状态，则查找引起下一步操作发生的信号（输入，定时器，线川，鼓轮控制器等）。编程器回显示那个信号的ON/OFF状态。 
(2)输入信号，将编程器显示的状态与输入模块的LED指示作比较，结果不一致，则更换输入模块。如果发现在扩展架上有多个模块要更换，那么，在更换之前，应先检查I/O扩展电缆和她的连接情况。 
（3）如果输入状态与输入模块的LED指示指示一致，就要比较一下发光二极管与输入装置（按钮、限位开关等）的状态。如果二者不同，测量一下输入模块，如发现问题，需要更换I/O装置，现场接线或电源；否则，要更换输入模块。 
（4）如信号是线川，没有输出或输出与线川的状态不同，就得用编程器检查输出的驱动逻辑，并检查程序清单。检查应按从左到右进行，找出个不接通的触点，如没有通的那个是输入，就按第二个和第三步检查该输入点，日是线川，就按第四步和第五步检查。要确认使主控继电器不影响逻辑操作。 
（5）如果信号是定时器，而且停在小于999.9的非零值上，则要更换CPU模块。 
（6）如果该信号控制在一个计数器 ，首先检查控制复位的逻辑，然后是计数器信号。按上述2到5步进行。
组建的更换 
1.更换框架 
（1）切断AC电源；如装有编程器，拔掉编程器。（2）从框架右端的接线端板上，拔下塑料盖板，拆去电源接线。（3）拔掉所有I/O模块。如果原先在安装时有多个回路的话，不要搞乱IU/O的接线，并记下每个模块在框架的位置，以便重新插上时不至于搞乱。（4）如果CPU框架，拔除CPU组建和填充模块。将它放在安全的地方，以便以后安装。（5）卸去底部的二个固定框架的螺丝，松开上部二个螺丝，但不用拆掉。（6）将框架向上推移一下，然后把框架向下拉出来放在旁边。（7）将新的框架从顶部螺丝上套进装上底部螺丝，将四个螺丝都拧紧。（9）插入I/O模块，注意位置要与拆下时一致如果模块插错位置，将会引起控制系统危险的或错误的操作，但不会损害模块。（10）插入卸下的CPU模块和填充模块。（11）在框架右边的接线端上重新接好电源，再盖上电源接线端的塑料盖。（12）检查一下电源接线是否正确，然后再通上电源。仔细地检查整个控制系统的工作，确保所有的I/O模块位置正确，程序没有变化。  
2. CPU模块的更换 
（1） 切断电源，如装有编程器，拔掉编程器。（2）向中间挤压CPU模块面板上的上下紧固扣使它们脱出卡口。（3）把模块从槽中垂直拔出。（4）如果CPU上装着EPROM储存器，把EPROM拔下，装在新的CPU上。（5）首先将印刷线路板对准底部导槽。将新的CPU模块插入底部导槽。（6）轻微的晃动CPU模块，使CPU模块对准顶部导槽。（7）把CPU模块插进框架，直到二个弹性锁扣扣进卡口。（8）重新插上编程器，并通电。（9）在对系统编程初始化后，把录在磁带上的程序重新装入。检查一下整个系统的操作。  
3.I/O模块的更换 
（1）切断框架和I/O系统的电源。（2）卸下I/O模块接线端上的塑料盖。拆下有故障模块的现场接线。（3）拆去I/O接线端的现场接线或卸下可拆式接线插座，这要视模块的类型而定。给每根线贴上标签或记下安装连线的标记，以便于将来重新连接。（4）向中间挤压I/O模块的上下弹性锁扣，使它们脱出卡口。（5）垂直向上拔出I/O模块。

  1. DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC (可编程控制器) 只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调，PLC装置只实现本单元所具备的功能。

    2. 在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。我们采用电源，CPU，网络双冗余。

    3. DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制， 协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。

    4. DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

    5. DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。

    6. 系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。

    7. 模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。

    8. 现在高端的PLC与DCS的功能已经差不多，DCS对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。

    9. PLC还分大、中、小、微PLC，其中微型的只卖几百块到2000块，点数也好少，大型的可以带数千点，运算能力与DCS差不多，但对多机联网功能较弱。现在两个技术平台都差不多，只是重点不一样。