汽车飞轮壳自动切割机，全新高刚性高效去毛刺机

 飞轮壳包括壳体、支承板、螺栓，在壳体两侧开有螺孔，在支承板上开有螺栓孔，飞轮壳的螺孔设计是为了能够给螺栓连接。一般是安装于发动机与变速箱之间，外接曲轴箱、起动机、油底壳，内置飞轮总成，起到连接机体、防护和载体的作用。为了确保螺孔以及飞轮壳能够与其他零件完美配合，需要将铸铁铸造后的飞轮壳毛坯件进行切割处理，清理上面的不规则冒口。目前国内工厂基本上都是由工人来加工的，由于螺孔、壳体结构小，工人切割需要多次重复操作，整体的速度慢、效率低，而且对螺孔的大小不易把控，易造成失误，需要反复修正调整，浪费时间，这种加工方式很难适应现在的工业需求。

为了改善现阶段各工厂的加工难点问题，大连誉洋工业智能有限公司研发新型智能技术，通过不断的设计、仿真模拟实验和真机操作，已经成功研发了一款智能切割设备cs55，该设备能够实现替代多个工人自动切割飞轮壳等铸件冒口毛刺，节省成本，同时将速度、效率和质量达到新的高度，实现机器换人的工业局限。

cs55采用了两大先进技术，一是离线编程技术，通过提前对设备输入飞轮壳等铸件加工路径的程序，就可直接对新的工件加工，减少设备暂停和重启中的损耗;二是智能控制技术，可以智能分析整合整个加工过程，通过光学测控系统实时反馈被加工件数据，系统智能分析引导设备运行路径纠偏与修正，同时监控整个设备主要部件的运行情况，预判设备故障，保护机床防止重要部件过载，还能智能生产管理，反馈、监督整个生产过程(加工件数、加工时间、待机时间、停机原因分析等)

除了强大的技术作为设备的软件优势，公司将设备的硬件配置也发挥到大：

1.采用了与欧洲同类设备选用的主轴一致，47kw大功率主轴爆发惊人切割速度，抗负载能力强，同时还可实现180°自由旋转，灵活处理夹角、死角、曲面等高难度工艺结构。

2.双工位转台的设计可提高加工效率，由本公司自行研发设计的托盘更换装置获得国家发明专利，回转时间短(180度旋转只需2秒)并可在设备运转时快速、安全的完成工件装载/卸载，减少了设备空转时间，提高生产效率。此外，这种结构灵活性高，准备时间短，更换夹具只需要更换整个托盘。核心部件由德国企业提供。

3.通过缜密有限元计算与分析，结构设计严谨;选用合金，有效的吸收设备运行产生的振动;选用航空级别精加工中心，加工设备重要组件，使关键安装面公差与形位公差达到苛刻标准;选用大惯量伺服电机，保障惯量匹配优化等合理的配置和设计，使得设备的刚性强，可以减少加工中设备的振动，从而减小对效率的影响。

4.设备选用高dn值丝杠，高刚性导轨，高性能联轴器均选用德国一线品牌，可以使设备的进给速度达到8m/分的极速。

5.针对高强度材质的铸件，设备采用进口金刚石刀具，可以减少对刀具的损耗。

cs55是一款通用型设备，适用于多个领域，汽车活塞、曲轴、涡轮壳、轮毂等铸件;洁具、厨具、五金挂件等;手机电脑外壳;飞机、轮船、高铁等小型铸件;玻璃、陶瓷、木材、石材等加工件。