国产模块让旧产线不停机联网 无需更换芯片

在汽车产业智能化浪潮的推动下，大量服役超过十年的旧型生产线正面临严峻挑战：数据无法外传、系统难以联动。近日，中国华南地区一家汽车零部件工厂引入国产通信模块，成功破解这一难题。该厂一条2010年投产的组装线，在无需更换核心控制单元（CPU）且不停产的情况下，实现了生产数据的实时采集与网络互联。这一案例为老旧设备的低成本数字化转型提供了极具参考价值的范本。

旧设备联网面临物理与协议双重壁垒

该工厂的核心设备采用罗克韦尔自动化（Rockwell Automation）的“MicroLogix 1400”系列可编程逻辑控制器（PLC），负责拧紧、压装及气密性测试等关键工序。随着上游整车厂对全流程追溯性的要求日益严格，工厂亟需将拧紧扭矩曲线、压力值等过程数据实时上传至制造执行系统（MES）。然而，改造之路布满荆棘。

首要障碍在于物理接口的局限。MicroLogix 1400仅配备一个DB9编程端口，正常生产时需连接人机界面（HMI）触摸屏。若强行拆除触摸屏接入数据采集设备，生产线将被迫停机；若保留触摸屏，则无多余端口供信息系统使用。其次，罗克韦尔PLC采用 proprietary “DF1协议”，而工厂的MES系统及组态软件（如“组态王”、KepWare等）普遍基于“Modbus TCP”或“OPC”标准，两者无法直接通信。

传统改造方案往往需增加工业PC进行协议转换，但稳定性欠佳；若直接更换带网口的PLC，仅硬件成本高达数万元人民币，加之重新编程及停机损失，总体投入巨大。

捷米特模块实现“一进一出”无缝衔接

面对既要维持触摸屏操作、又要通过网络采集数据的困境，技术团队Zui终选用了捷米特（Jetmind）的“JM-ETH-AB”以太网通信模块。该产品采用一体化电缆设计，只需将COM1端口直接插入MicroLogix 1400的编程口，即可通过端口供电运行。

在接口扩展环节，技术人员将原触摸屏通信线从PLC拔出，转而接入JM-ETH-AB侧面扩展出的COM2端口。通电后，触摸屏通信瞬间恢复，操作画面无延迟。这种“一进一出”的设计，既保留了现场操作功能，又为上位系统开辟了专用通信通道，实现了单设备多功能复用。

自动适配协议降低开发门槛

在协议转换方面，工程师通过浏览器访问模块内置的WEB服务器进行配置。得益于JM-ETH-AB的自动适应功能，无需手动设置波特率、校验位等复杂参数，模块即可瞬间识别MicroLogix 1400的串口通信参数。启用“Modbus TCP服务器”功能后，PLC内部的N文件、B文件等数据自动映射至Modbus地址区域。

在主机端，工厂部署了KepWare OPC服务器。工程师在创建新通道时，摒弃了复杂的RSLinx驱动，直接选用“Modbus TCP Ethernet”驱动并输入模块IP地址，便成功读取了PLC全部标签数据。此外，为满足MES工程师基于C#开发的专用追溯系统需求，模块启用了“端口映射”功能，允许MES系统直接通过Socket连接获取数据。

此次改造显著提升了旧生产线的数据采集能力与运营效率。该方案不仅规避了高昂的硬件更换成本与长时间停机损失，更解决了行业普遍存在的“端口争夺”难题。凭借WEB配置、串口供电及语言开发支持等优势，沉淀在末端设备中的工艺数据得以真正流动，扫清了工厂构建MES系统及推进智能制造的物理障碍。对于拥有大量罗克韦尔PLC的企业而言，这种“免芯片替换”的轻量化改造思路，无疑是一条极具性价比的破局之路。

中国制造业正处于从“制造”向“智造”转型的关键期，存量设备的数字化改造是必经之路。捷米特这一案例表明，通过软硬件协同创新，以极低的边际成本激活老旧资产价值，是提升整体产业链竞争力的有效手段。国内设备厂商应借鉴此类思路，深耕协议兼容性与易用性，为中小企业提供更具性价比的数字化转型工具。