大电推出大型金属3D打印机 成本降半用于火箭船舶部件

日本知名焊接设备制造商大电（DAIHEN）于18日正式宣布，将正式进军大型结构件制造的金属3D打印业务。与市面上主流的粉末床熔融技术不同，大电采用了独特的“线材熔覆”工艺，即通过熔化金属线材进行层层堆叠成型。这一创新路径的核心优势在于，相比传统制造方法，其制造成本有望降低至一半以下。

独创线材技术突破成本瓶颈

大电此次开发的设备，巧妙融合了该公司多年来积累的弧焊技术与机器人控制经验。该装置能够基于三维（3D）设计数据，一边熔化金属线材，一边逐层构建零部件。长期以来，金属3D打印领域的主流方案是“粉末床熔融结合方式”，但该工艺存在材料成本高、设备占地面积大以及需要消耗大量金属粉末等痛点，尤其在进行大型部件制造时，这些劣势尤为明显。

相比之下，大电的新方案直接采用相对廉价的焊接用线材作为原材料，仅对所需部位进行熔化并堆积。这种“按需制造”的模式不仅在材料费用上实现了大幅节约，更显著缩短了制造周期，从而在成本和时间两个维度上达成了显著的降本增效。

聚焦航空航天与重工领域

大电明确将主要应用场景锁定在船舶螺旋桨、宇宙火箭喷嘴及燃料箱、以及工程机械的大型高强度金属结构件等领域。这些部件传统上多依赖铸造或切削加工，生产流程复杂且耗时。特别是在火箭零件等复杂形状产品的制造中，由于无需制作昂贵的模具，设计自由度得到飞跃式提升，从原型试制到批量生产的周期也将大幅缩短。

在商业策略上，大电采取了双轮驱动模式：一方面为终端客户提供定制化零部件的受托制造服务，另一方面向重型工业制造商直接销售大型金属部件制造系统。公司表示，将加强在日本国内造船及重工企业的市场推广，同时积极布局欧美市场，目标是在2030年前使金属3D打印相关业务的销售额达到100亿日元。

当前，日本制造业正面临严峻的人口结构挑战，熟练技术工人的高龄化和劳动力短缺问题日益突出。能够省略模具制作和切削加工等繁琐工序的金属3D打印机，被视为解决这一结构性难题的关键手段之一。大电的入局，为行业提供了一条切实可行的降本增效路径，引发了业界广泛关注。