6GFM-24银泰阀控密封铅酸蓄电池12V24AH含税含运

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我们注意到在近的几年里，国内外通信用阀控式密封铅酸蓄电池相关标准的修订或重写都给蓄电池内阻提出了要求，运营商们也在招标书中写出相应条款，一些个检测也将内阻纳入了必选项，这是因为：

　　1、内阻现象是铅酸蓄电池固有的特性，出厂电池内阻水平在某种程度上反映了电池的设计水平和工艺水平；

　　2、工艺持续稳定之后，出厂电池内阻波动的大小在某种程度上反映了过程控制的疏严。

　　所以，谈谈与通信用阀控密封铅酸蓄电池内阻相关的一些事儿，引起大家关注内阻现象，思考设计、生产电池实践中内阻的相关表现，假以时日，把理论和经验提炼成有成效的手段引入到生产过程和出厂检验之中，将有利于产品质量的稳定，有利于相关检测的通过，有利于电池出厂配组的均衡性，也有利于售后服务的作业活动。

　　大家知道，密封铅酸蓄电池的内阻主要由电池的欧姆内阻、浓差极化内阻、电化学反应内阻组成。用不同的测试方法和不同时刻测得的内阻值中包含的成分及其相对含量是不同的，因而测得的内阻值也不相同。大家还知道，虽然内阻跟电池容量之间没有严格的数学关系，但当电池内阻增大时则预示着电池寿命终止。相关文献还小结电池的内阻跟电压之间没有对应的关系；同一组电池的各单体之间的内阻离散程度远大于电压之间的离散程度。

　　那么，利用这些所知，能否考虑在观察一个批量电池出厂时，随机取一个内阻中间值作为参照值进行比对，权作质检辅助手段阻闸不合格电池，同时也作为配组辅助手段，使电池组的配组的手段不只限制在开路电压的均衡上呢？

　　以下三个实例可以看出端藐：

　　实例一：福建某配套商，用商品内阻测试仪对入库电池进行内阻普测，大量数据说明，凡测得内阻一致或接近一致者配组，浮充模式下均衡性很好，凡测得内阻一致性明显不好者配组，浮充模式下均衡性很差。

　　实例二：湖南某运营商，用商品内阻测试仪对部分基站在线电池组进行内阻测量，所有记录表明，浮充电压表现正常的单体仍能测出内阻过大，放电结果证明该单体容量严重欠缺。

　　实例三：国外某中间商，用商品内阻测试仪对开路电压正常、但电流充不进放不出电池进行测量，结果内阻十倍以上正常电池。

　　尽管大家对以上实例所能说明的实质可能仁者见仁智者见智，但是，内阻揭示着电池性能的秘密，对内阻的认识将会日益加深，内阻的测量运用将会在业界掀起热潮，用户将会对内阻提出苛刻的要求等，估计是不会存疑的。那么，如果我们从现在起，致力于对内阻进一步的理解，致力于与内阻相关的工作，算不上先走一步也算是亡羊补牢了。

　　我们知道欧姆内阻（内阻值比例部分）是由电池内部的电极、隔膜、电解液、汇流排和极柱等全部零部件形成的电阻，这部分内阻在以后的每次检测电池内阻过程中值是基本不变的。生产过程中极板厚薄不均造成的装配松紧度不等、极柱与汇流排焊接质量造成的界面缺陷和电解液密度的差别都会导致内阻值敏感，若在批量电池中测得内阻中间值离散，大部分都是由此引起。而浓差极化内阻是由反应离子浓度变化引起的，只要有电化学反应在进行，反应离子的浓度就总是在变化着的，因而它的数值总是处于变化状态，测量方法不同或测量持续时间不同，其测得的结果也会不同，由此，不能简单的将不同批次的24只单体合格电池组组，其浓差极化差别需较长浮充时间和数次放电回充才能趋于一致。活化极化内阻是由电化学反应体系的性质决定的，电池体系和结构确定了，其活化极化内阻也就定了，只有在电池寿命后期或放电后期电极结构和状态发生了变化而引起反应电流密度改变时才有改变。在规模生产中，影响这部分内阻不一致的是化成充电工序，是很可能存在的充电机群之间实际电流误差所导致。