问题产生的原因及分析
(1)进给量较大或太小。在镗孔过程中,当刀具每转进给量大于刀尖修光刃的有效修光长度时,必然造成加工过程中的加工面存在“螺纹”的现象,使孔壁的已加工面出现“山”形的加工痕迹,导致所镗孔的表面粗糙度值较高。若其进给量太小,使刀尖的修光刃在切削过程中存在着与孔壁已加工表面的重复性摩擦,亦会降低孔壁的表面质量;如果是利用镗床主轴安装刀杆镗孔,进给量过小,还会存在刀具因切削阻力降低而发生微量的轴向窜动现象,进一步降低镗孔的表面粗糙度质量。
(2)刀头的刀尖角圆弧过渡刃较小。当工艺系统刚性较好时,可尽量选择较大的刀尖圆弧角。如果刀头的刀尖角圆弧过渡刃的修光长度小于镗孔过程中的每转进给量,必然导致镗削过程中已加工面出现修光不彻底的现象,同样会使孔壁的已加工面在加工过程中,出现“螺纹”状态的“山”形,造成所镗孔的表面粗糙度质量差。
1864年,西安镗孔机,美国制成了世界上头一台磨床,这是在车床的溜板刀架上装上砂轮,并且使它具有自动传送的一种装置。过了12年以后,美国的布朗发明了接近现代磨床的磨床。
人造磨石——砂轮的诞生(1892年)。人造磨石的需求也随之兴起。如何研制出比天然磨石更耐磨的磨石呢?1892年,美国人艾奇逊试制成功了用焦炭和砂制成的碳化硅,这是一种现称为c磨料的人造磨石;两年以后,以氧化铝为主要成份的a磨料又试制成功,这样,磨床便得到了更广泛的应用。
以后,由于轴承、导轨部分的进一步改进,磨床的精度越来越高,并且向专业化方向发展,出现了内圆磨床、平面磨床、滚磨床、齿轮磨床、磨床等等。
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