h13传统的锻造工艺，始锻温度1150℃，终锻温度860℃，锻后热坑缓冷或直接入高温炉球化退火。球化退火850-870℃4h，炉冷400-500℃出炉空冷。
h13传统的锻造工艺产生的问题：经金相分析发现：一次碳化物呈块状，二次碳化物呈网状分布.改进措施：锻造后高温形变正火+球化处理锻造比增大模块内部孔隙被焊合，碳化物被击碎分布均匀，力学性能得到改善。但锻造比太高时会出现纤维组织，使材料出现各向异性，横向力学性能急剧下降。因此锻造比大小应根据碳化物级别确定，一般为2-4为宜。
正宏模具钢材公司向您阐述模块和轧板的区别:
模块的生产工艺：ebt电弧炉冶炼（避免氧化渣进入钢包精炼过程的渣钢分离方法）→lf精炼（利用钢包对钢水进行炉外精炼）→vd真空脱气（降低钢种h的含量，减少钢材的裂纹、缩孔、皮下气泡、中心疏松）→ar气保护浇注→缓冷退火→钢锭精整→钢锭加热→3150吨水压机锻造→热处理→四面粗铣→探伤→两端锯切→交货。
轧板的生产工艺：a、电炉→二次精炼→连铸→轧制；b、高炉→铁水预处理→转炉→二次精炼→连铸→轧制；
从工艺上看，模块是单件生产，轧板是流水线生产。
对于常规的p20、718等钢种来说，市面上厚度200以下的材料基本上就是电炉钢轧制而成。轧板往往组织分布不均匀、晶粒粗大、材料成份不达标，易出现裂纹、砂孔、麻点，加工后变形、爆裂，或模具使用寿命短等。宝钢推出的bpd25，厚度在200以上便不保证质量。
模块在生产过程中，能有效减少轧板生产过程中出现的质量问题。锻造镦粗时，锻合钢锭内气泡、缩孔、裂纹；锻造拔长时，使锻造压力贯穿到锻件心部，使心部偏析被分散、细化。随着我国炼钢水平的逐步提高，塑料制品更新换代速度的加快，厚度100以内的轧板基本上能满足日常普通模具的寿命要求。
一般模胚厂的特钢用料习惯。根据成本控制：厚度在100以下，用舞钢轧板；厚度在100—200,用宝钢轧板，用得频繁的就是bpd25、b30ph、b30h；厚度在200—500，用锻造厂生产的预硬模块；厚度在500以上，采用先开粗后调质的方式向锻造厂订做材料。
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