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熔融热解炉本体包括装料区、还原熔炼区及炉底炉缸，晋城危废回收，装料区用于接受炉料，并保证不同物料的均匀，同时煤气自装料区抽出。炉料在还原熔炼区被上行煤气逐渐加热，风口设置在熔炼区下部，预热后由风口鼓入700℃左右的热风，燃烧下行至风口的焦炭提供熔融所需热量并产生煤气，焦炭在炉内起着骨架作用，煤气上升过程中将热量带给炉料并进行部分间接还原，炉料在炉内被还原熔炼成铁水及炉渣，渣铁由铁口排出。

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热脱附—热解主机：以一台连续回转式反应器为核心，在微负压、隔氧的条件下反应，温度一般保持在500-600℃左右。此热解主机带有螺旋给进的功能，污油泥在热解主机内实现回转式运动，并逐渐被加热，热解生成挥发性产物和固体残余物。

污油泥在热解机中停留25-30min，其中的油组分被热解，化工厂危废回收电话，热解产生的气体由微负压系统经管道输送到除尘冷凝系统，冷凝后进行油、气、水分离。

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转底炉生产的金属化球团产品主要进入高炉或炼钢工序，但由于转底炉金属化球团中硫含量较高、铁含量较低、金属化率较低以及杂质含量较高，质量远低于炼钢用直接还原铁的标准；根据钢铁企业尘泥发生数据，对于年产钢600万t规模的钢厂，高尘发生量约为20万t，配套一座年产15万t金属化球团的转底炉，残锌质量分数为0.6%左右，此15万t金属化球团进入高炉，将带来900t/a的锌负荷，换算成吨原料约为90kg/t，根据高炉炼铁设计规范，高炉原燃料总入炉锌负荷建议控制在150g/t，而部分直接还原铁带入的锌占锌负荷入炉要求的60%，这不是高炉的理想原料。

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