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球铁提高球化率的工艺措施
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1主要元素对球化率的影响c、si：c能促进石墨化，减少白口倾向，但ω（c）量高会使ce过高而容易产生石墨漂浮，一般控制在3.7%~3.9%。si能加强石墨化能力，消除渗碳体。si以孕育剂的方式加入时，可大大降低铁液的过冷能力。为了提高孕育效果，原铁液的ω（si）量从原来的1.3%~1.5%降到0.8%~1.2% ，ω（si终）量控制在2.60%~3.00%。mn：在结晶过程中，mn增加铸铁的过冷倾向，促进形成碳化物(femn)3c。在共析转变过程中，mn降低共析转变温度，稳定并细化珠光体。mn对球化率没有太大的影响。因受原材料的影响，一般控制ω（mn）<0.30%。p：当ω（p）<0.05%时固溶于fe，难以形成磷共晶，对球铁的球化率影响不是很大1。s：s是反球化元素，s在球化反应时消耗球化剂中的mg和re，阻碍石墨化，降低球化率。硫化物夹渣还会在铁液凝固之前回硫，再次消耗球化元素，加快球化衰1退，进一步影响球化率。为了达到高的球化率，应该使原铁液的ω（s）量降低到0.02%以下。

2脱硫处理当炉料熔清后，取样分析化学成分，当ω（s）量高于0.02%时要进行脱硫处理。纯碱脱硫的原理为：将一定量的纯碱置于浇包内，利用铁液流冲入而搅拌，纯碱在高温下分解，反应式为na2co3=na2o+co2↑：生成的na2o又与铁液中硫化合生成na2s，（na2o）+[fes]=（na2s）+（feo）。na2co3分解析出co2引起铁液剧烈搅动，促进脱硫过程进行。纯碱渣极易流动、很快上浮，脱硫反应时间很短，脱硫后应及时扒渣，晋中汽车轮毂专用覆膜砂，否则会回硫。

3预脱氧处理、球化处理及孕育处理福士科390预处理剂在包内起到预脱氧处理的作用，同时增加石墨形核核心、增加单位面积石墨球数，还可以提高mg的吸收率，大幅度提高抗1衰1退能力，提高球化率。xxx公司孕育剂含ω（si）=60%~70%、ω（ca）=0.4%~2.0%、ω（ba）=7%~11%，其中ba可以延长有效孕育时间。选用福士科球化剂牌号为nodalloy7re，其ω（si）=40%~50%、ω（mg）=7.0%~8.0%、ω（re）=0.3%~1.0%、ω（ca）=1.5%~2.5%、ω（al）<1.0%。由于铁液经过了脱硫和预脱氧处理，汽车轮毂专用覆膜砂市场价，铁液中消耗球化剂的元素大量减少，因此选用了ω（re）量低的球化剂，以减少re对球状石墨形态的恶化；起球化作用的元素主要是mg；ca和al可以起到加强孕育的作用。采用碳化硅和硅铁联合孕育处理，汽车轮毂专用覆膜砂生产，碳化硅的熔点在1600℃左右，并在凝固时增加石墨结晶晶核，采用大剂量的硅铁孕育，可以防止球化衰1退。

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铸造中缺陷产生的原因
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制芯

（1）砂芯过硬，金属液通常很难平静地流到较硬的砂芯近旁，而常会在该处出现翻腾的情况，这样会形成过早的冷凝。

（2）排气不够充分，任何被包封的气体，都会造成铸件气隔缝。对于会使金属液流1产生任何程度间断的浇注系统而言，这一问题则更为严重。

（3）型芯尺寸不正确或放置不当，型芯移位会使铸件截面减薄，如果金属液的流动能力不够高，则会产生浇不足或冷隔。

（4）漂芯或砂芯下沉，这和下型拱起、上型下沉的后果完全一样，都会使铸件截面变得过薄。

（5）偏芯造成铸件截面过薄，这是漂芯或砂芯下沉的另一种表现形式。

（6）砂芯变形，因粘结剂的热塑性而引起砂芯的变形是造成铸件变形的一个原因。因变形引起的翘曲，在浇注过程中和偏芯的作用一样，都会使铸件截面减薄。

（7）芯骨距砂芯表面过近，汽车轮毂专用覆膜砂供应商，这样设置的芯骨对金属起着激冷作用，因而迟滞了金属液的正常流动，降低了金属液的流动性。

（8）型芯材料导热性过高，其后果和造型材料导热性过高一样。

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  调匀

型砂的调匀又称回性、渗匀，是指将混好的型砂在不失去水分的条件下放置一段时间，使水分均匀渗透到型砂中，让粘土充分吸水膨胀，以提高型砂的强度和透气性等性能。调匀时间主要根据粘土种类及加入量而定。型砂中粘土含量越多，原砂的颗粒越细，调匀时间越长。调匀时间应适当，否则型砂性能难以满足要注。单一砂一般为2—3小时，面砂为4—5小时。机械化铸造厂间型砂调匀是在型砂调匀斗里进行，非机械化的手工造型车间是将混好的型砂堆放在轩间地面上，并用湿麻袋覆盖进行调匀。

型砂经混辗和调匀后会被压实，有的被压成团块。如果采用这种型砂直接造型，型砂的坚实度不均匀，透气性等性能差。因此，调匀后的型砂必须经松砂或过筛才能使用。在机械化的铸造车间一般采用圆棒式或叶片式松砂机进行松砂处理。在百机械化的手工造型车间，常用移动式松砂机或用筛孔为5—8毫米的筛子过筛。

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