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     模具寿命是指一副模具从开始试用到报废之间的期限，在模具设计阶段就应明确模具适用的生产批量类型或者模具生产制件的总数量，在正常情况下，模具的使用寿命应大于设计寿命。不同类型的模具正常损坏的形式也不一样，单总得来说，工作表面损坏的形式有摩擦损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤等。

1)模具结构。合理的模具结构有助于模具的承载能力，减轻模具承受负荷水平。

2)模具材料。应根据产品零件生产批量的大小，选择模具材料。注意模具材料的冶金质量可能造成的工艺缺陷及工作时承载能力的影响，采取必要的措施来弥补冶金质量的不足，以提高模具寿命。

3)模具加工质量。模具零件在机械加工，电火花加工，以及锻造、预处理、淬火硬化，在表面处理时的缺陷都会对模具的耐磨性、抗咬合能力、抗断裂能力产生显著的影响。例如，模具表面粗糙度、残存的刀痕，电火花加工的显微裂纹，热处理的表面增碳和脱碳等缺陷都对模具的承载能力和寿命带来影响。

4)模具工作状态。模具工作时，使用设备的精度与刚度、润滑条件、被加工材料的预处理状态、模具的预热和冷却条件等都会对模具寿命产生影响。

5)产品零件状况。被加工材料的表面质量状态、材料硬度、伸长率等力学性能，被加工零件的尺寸精度都对模具寿命有直接的关系。

    模具的技术经济指标包括：精度和刚度、生产周期、模具生产成本以及模具寿命，它们之间是互相影响和互相制约的，而且影响因素也是多方面的。在实际生产过程中要根据产品零件和客观需要综合平衡，抓住主要矛盾，求得醉佳的经济效益，以满足生产的需要。

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