增材制造的每一道工序都在"偷走"尺寸。FDM工艺中，材料冷却收缩导致零件缩小，收缩率通常在0.5%~1.5%之间。SLA工艺中，光敏树脂固化后体积收缩约0.3%~0.7%。金属烧结更剧烈——陶瓷粉体烧结收缩率可达12%~25%，金属粉末烧结也有1%~3%的收缩。如果不做任何补偿，成品尺寸偏差可达数毫米甚至更多，直接导致零件报废。
第一种是基于仿真的反变形补偿。利用数值模拟软件（如Simufact Additive）预测零件在打印和后处理过程中的变形趋势，然后对原始模型进行反向变形——模型往哪边歪，就往反方向掰。仿真数据显示，经过两次迭代补偿后，零件变形可减少80%~90%。这种方法适合新产品开发阶段，还没打印就能预判结果。
第二种是基于实测的反向补偿。先打印一件，用3D激光扫描仪或结构光扫描仪测量实际成品与设计模型的偏差，然后将偏差数据反馈给模型进行修正。这种方法精度更高，因为它基于真实数据而非理论假设。实测与仿真结合的"混合补偿"效果更强——航空航天领域的实践表明，混合补偿可使98%以上的零件在第二次打印时就达到公差要求。
第三种是基于收缩率的数字补偿，在陶瓷和金属粘结剂喷射工艺中应用广泛。核心逻辑是"预计算收缩规律→数字模型放大补偿"。具体做法是先打印标准试样，烧结后测量各方向收缩率（X/Y/Z向可能不同），然后按公式"放大系数=1/(1-收缩率)"对模型整体或分区放大。例如某ZrO₂人工牙冠原始直径10mm，实测收缩率16%，补偿后模型直径设为11.9mm，烧结成品直径9.98mm，偏差仅0.2%。
实际操作中，简单的整体缩放往往不够。复杂零件不同区域的收缩率存在差异——实体区收缩率15%，微通道区可能达到16.5%。这时需要"分区补偿"，对不同区域设置不同的放大系数。大尺寸构件还面临温度场不均的问题，边缘与中心的收缩率可能差0.5%~1%，需要额外进行边缘微调。
华曙高科公开的专利方案中，通过预设尺寸补偿函数对STL模型的三角面顶点坐标进行位置补偿，构建目标数据集后迭代优化，得到整个成型空间内的目标尺寸补偿函数。
归根结底，尺寸补偿技术的核心思想就一句话：既然制造过程一定会让零件变形，那就让模型先变形，变形后的模型经过制造过程，恰好回到目标尺寸。这是用确定性对抗不确定性的工程智慧。
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