疲劳测试和反复压缩检测是评估材料在循环机械载荷作用下性能衰减的核心手段。两者概念上有所区别：疲劳测试是一个更广义的概念，涵盖弯曲、拉伸、扭转等多种循环加载方式；而反复压缩检测是疲劳测试在压缩加载模式下的具体应用，特别适用于评估垫片、密封件、弹性体等承受重复压缩应力的材料。
| 疲劳测试（广义） | 循环载荷下的寿命、裂纹萌生与扩展 | 金属、塑料、橡胶、复合材料 | 疲劳断裂、性能衰减 |
| 弯曲疲劳 | 反复弯曲下的耐久性 | 电线电缆、柔性电路、薄膜 | 导电衰减、绝缘失效 |
| 拉伸疲劳 | 循环拉伸下的力学性能保持 | 橡胶带、弹性体、纤维增强材料 | 变形、强度下降 |
| 反复压缩 | 循环压缩下的形变恢复与电阻稳定性 | 密封垫、导电橡胶、泡沫材料 | 压缩变形、导电衰减 |
反复压缩检测主要评估材料在重复压缩-回弹过程中的性能变化，包括力学性能（压缩变形、弹性恢复）和功能性能（如导电稳定性）。
定义：材料在恒定压缩载荷下保持一定时间后，卸除载荷无法恢复的变形量占原始厚度的百分比。
核心标准：
| GB/T 7759.1-2015 | 硫化橡胶、热塑性橡胶 | 常温及高温条件下，恒定压缩率 |
| ASTM D395 | 橡胶材料压缩变形 | 方法A（恒定应力）/方法B（恒定应变） |
| ISO 815 | 硫化橡胶、热塑性橡胶 | 国际通用版本 |
典型测试条件：
压缩率：通常为25%或50%
测试温度：常温23±2℃，或高温70℃~125℃（加速老化）
压缩保持时间：22h、70h、168h、1000h（视标准和应用而定）
恢复时间：30min（常温恢复）
计算公式：
压缩变形率(%)=h0−h2h0−h1×压缩变形率(%)=h0−h1h0−h2×
其中：h₀为原始厚度，h₁为压缩限位器厚度，h₂为恢复后厚度。
合格参考值（依材料而定）：
| 丁腈橡胶（NBR）密封圈 | ≤25% |
| 氟橡胶（FKM） | ≤20% |
| 硅橡胶 | ≤30%~50% |
| 聚四氟乙烯（PTFE）垫片 | ≤15%（ASTM D395） |
弯曲疲劳是疲劳测试中常见的模式之一，尤其适用于评估柔性绝缘材料在反复弯折下的耐久性。
核心标准：
| ASTM D149-20 | 绝缘材料介电强度 | 弯曲疲劳后电气性能评估 |
| GB/T 2951.31-2008 | 电缆绝缘和护套材料 | 疲劳试验方法 |
| ISO 6722-2013 | 道路车辆电缆 | 弯曲疲劳下的绝缘电阻测量 |
| IEC 60243-1:2013 | 绝缘材料电气强度 | 机械应力下电气性能测试指南 |
检测项目：
弯曲角度控制精度（±0.5°）
弯曲频率稳定性（±2次/分钟）
绝缘电阻变化监测（测量范围10³~10¹⁵Ω）
弯曲后厚度变化（精度±0.01mm）
温湿度环境模拟（-40℃~150℃，20%~95%RH）
标准依据：
| GB/T 2951.31-2008 | 橡皮绝缘电线电缆疲劳试验 |
| GB/T 3048.9-2014 | 电子电气产品压缩、弯曲试验 |
测试类型：
弯曲疲劳测试（模拟实际弯折使用）
拉伸疲劳测试（评估受拉状态下的耐久性）
低温弯曲测试（-40℃环境下的柔韧性）
针对极端环境应用的附加检测：
低温冲击脆化性能（评估抗碎裂能力）
循环弯曲疲劳强度
表面龟裂临界点（确定可见裂纹产生阈值）
动态密封完整性验证
弹性模量衰减率量化
低温拉伸强度测定（-40℃环境）
国军标测试、gjb150可靠性检测、检测环境可靠性测试、汽车电子产品检测
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