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内存

为用户程序和用户数据之间的浮动边界提供多达 50 KB 的集成工作内存。同时提供多达 2 MB 的集成加载内存和 2 KB 的集成记忆内存。可选的 SIMATIC 存储卡可轻松转移程序供多个 CPU 使用。该存储卡也可用于存储其它文件或更新控制器系统固件。

集成的 PROFINET 接口

集成的 PROFINET 接口用于进行编程以及 HMI 和 PLC-to-PLC 通信。另外，该接口支持使用开放以太网协议的第三方设备。该接口具有自动纠错功能的 RJ45 连接器，并提供 10/100 兆比特/秒的数据传输速率。它支持多达 16 个以太网连接以及以下协议：TCP/IP native、ISO on TCP 和 S7 通信。

SIMATIC S7-1200 集成技术

SIMATIC S7-1200 具有用于进行计算和测量、闭环回路控制和运动控制的集成技术，是一个功能非常*的系统，可以实现多种类型的自动化任务。

用于速度、位置或占空比控制的高速输出

SIMATIC S7-1200 控制器集成了两个高速输出，可用作脉冲序列输出或调谐脉冲宽度的输出。当作为 PTO 进行组态时，以高达 100 千赫的速度提供50% 的占空比脉冲序列，用于控制步进马达和伺服驱动器的开环回路速度和位置。使用其中两个高速计数器在内部提供对脉冲序列输出的反馈。当作为 PWM 输出进行组态时，将提供带有可变占空比的固定周期数输出，用于控制马达的速度、阀门的位置或发热组件的占空比。
PLCopen 运动功能块

SIMATIC S7-1200 支持控制步进马达和伺服驱动器的开环回路速度和位置。使用轴技术对象和认可的 PLCopen 运动功能块，在工程组态SIMA

TIC STEP 7 Basic 中可轻松组态该功能。除了“home”和“jog”功能，也支持移动、相对移动和速度移动。

驱动调试控制面板

工程组态 SIMATIC STEP 7 Basic 中随附的驱动调试控制面板，简化了步进马达和伺服驱动器的启动和调试操作。

它提供了单个运动轴的自动控制和手动控制，以及在线诊断信息。

用于闭环回路控制的 PID 功能

SIMATIC S7-1200 多可支持 16 个 PID 控制回路，用于简单的过程控制应用。借助 PID 控制器技术对象和工程组态 SIMATIC STEP 7 Basic中提供的支持编辑器，可轻松组态这些控制回路。另外，SIMATIC S7-1200 支持 PID 自动调整功能，可自动为节省时间、积分时间和微分时间计算佳调整值。

PID 调试控制面板

SIMATIC STEP 7 Basic 中随附的 PID 调试控制面板，简化了回路调整过程。它为单个控制回路提供了自动调整和手动控制功能，同时为调整过

PROFIBUS DP系统组态可分为带DP口的主站系统，采用通讯模板CP的主站系统以及带智能从站的DP系统。三种DP系统中带DP口的主站系统，采用通讯模板CP的主站系统在硬件组态时基本相同。

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1. PROFIBUS DP系统之一：带DP口的主/从系统

带DP口的主/从系统设计十分灵活，它允许用CPU中不同的数据区域来储存DP过程数据。对数据区域的选择取决于CPU的类型和应用。过程映像区，位存储器以及数据块都可用于DP输入，输出数据。

过程映像是标准的数据分配。在CPU的过程映像中须有充分的空间为DP保留一个连续的输入区域和一个连续的输出区域。这可能受中央配置中过程映像大小和信号模块数量的限制。

位存储器与过程映像相同，这个区域适合于DP信号的全局存储。例如，如果过程映像可利用的空间(没有被中央信号模块占据的空间)不够用，则可以使用位存储区。

数据块也可以用来存储DP信号。有关的DP数据区只被一个程序调用时使用这种存储。

F      建立S7-300 PLC主站的硬件组态（带DP口）：双击“X2/DP”栏或“CP342-5”栏，在对话框内选中“DP-Master”

F      在PROFIBUS总线上添加ET-200 从站：

主站/从站的I/O地址不能重复，它是由系统软件分配的。如果用户需要对地址进行修改，可以通过模板特性对话框重新设置。

2．PROFIBUS DP系统之二：带通讯模板CP的主站系统。

采用通讯模板CP的主站/从站系统，则主站/从站的I/O地址可以重复，因为此时的PLC系统相当于两个CPU。用户可以通过模板特性对话框任意设置I/O地址，只是主站或从站内的I/O地址不能重复。

当配置CP时，必须设定操作模式。（Operating Mode）

CP342-5 DP总是需要DP-SEND和DP-RECV。这些组块通过底板总线在CPU和CP之间转移数据．

CP342-5的数据总是连续地传输。主站大数据长度是240字节，从站大数据长度是86字节。

DP-SEND（发送）将CPU中的的DP数据区的数据发送到PROFIBUS CP的发送缓冲器，以便传送给DP从站；DP-RECV（接收）从DP从站中读出数据，将PROFIBUSCP接收缓冲区的数据放入CPU的DP数据区中。

嵌入式PLC技术在国内的发展

嵌入式PLC的发展也呈现多元化，国内外均有良好表现：德国赫优讯推出的将现场总线技术和PLC技术结合有特色;国内几年前就有华中科技大学在EASYCORE1.00核心芯片组中加载了嵌入式PLC系统软件，作为硬件平台，开发了多模人通道的嵌入式PLC;还有一种发展路径是以开发PLC与人机界面相结合的硬件/软件一体化为目标的平台，充分利用了CASE工具，结合各类嵌入式芯片的开发平台和各种输入/输出通道的硬件电路库，专为机电设备开发客制化、具有ODM性质的专用PLC。

而在我国嵌入式PLC的发展空间，首先在于它十分有利于发挥我国自动化行业发展的两大特点：有相当雄厚的为机电设备配套的市场基础，并拥有足够的、性价比的设计开发队伍。我们*可以以低的成本、较高的质量，并按客制化的要求设计、生产为机电设备配套的嵌入式PLC，来代替通用PLC。

同时，嵌入式PLC的硬件、软件、人机界面、通信等各方面的功能设计灵活，易于剪裁，更贴近各种档次的机电设备的要求。嵌入式PLC*基于嵌入式系统的技术基础，拿来就可用。SOC芯片、嵌入式操作系统与符合工EC61131-3编程语言标准的编程环境等优势，使得其在市场上很容易找到。

国家林业局政府网12月4日讯11月21日，山东省森防站在枣庄市举办了基于PLC的林业有害生立体防控技术培训班。有关专家和9个项目县（市、区）林业局局长、林场场长及项目负责人参加培训。

PLC是可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller）的简称，是一种具有微处理机的数字电子设备，用于自动化控制的数字逻辑控制器，可以将控制指令随时加载内存内储存与执行。基于PLC的立体防控技术，将对林业有害生物进行适时、系统和科学监测，实现信息数据科学化、快速化处理，提高信息的时效性和准确性，进一步推进主动御灾、科学防灾，降低防治成本，维护生态安全。此次推广9处项目区将在一年内完成项目任务。

 山东省森防站部署PLC推广项目实施工作，强调合理使用项目资金，建立好项目档案。山东农业大学教授详细讲解了基于PLC技术的林业有害生物监测预报系统的思路、组建及应用技术。商河县林业局示范了基于移动互联网的林业有害生物智能化服务平台建设与构想。山东祥辰公司介绍了立体防治有关设备应用技术。

此次培训进一步明确了基于PLC的林业有害生体防控技术的基础知识，为全面完成项目任务、提升林业有害生物防治工作智能化水平打好基础。（森防总站）

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可编程自动化控制器（PAC）与PLC的区别和联系

可编程自动化控制器（PAC）作为新一代的工业控制器，代表着可编程自动化控制发展的未来。在可以预见的几年内，对标准性、开放性、可互操作性、可移植性的要求将是用户至为关心的自动化产品的重要特征，作为融汇了PC和PLC优点的PAC系统必将逐步取代PLC系统成为控制系统的主产品，在工业自动化控制中的应用将会越来越广泛。

PLC的性能倚赖于专用的硬件，PLC的应用程序是依靠专用的硬件芯片来实现的，对于PLC的功能的改进，如增加运动控制、过程控制或通讯功能，都需要使用不同的硬件。即使对于同一PLC厂家，这种专用的硬件很难移植到不同性能的PLC中。而且传统的PLC厂家的硬件结构体系都是专有的设计，甚至于处理器芯片都是专用的，这样就导致了随着PLC功能需求的不断提高，PLC的硬件体系变得越来越复杂。而且，由于硬件的非通用性会导致系统的功能前景和开放性受到很大的限制。另外，PLC 的操作系统通常都是各PLC厂家的专用操作系统，与目前流行的实时操作系统不兼容。由于是专用的操作系统，其实时可靠性与功能都无法与通用的实时操作系统相比，这就导致了PLC的整体性能的专用性和封闭性。

PAC的轻便控制引擎是非常杰出的。PAC设计了一个通用的、软件形式的控制引擎用于应用程序的执行，控制引擎在实时操作系统与应用程序之间，这个控制引擎与硬件平台无关，可以在不同平台的PAC系统间移植。因此对于用户来说，同样的应用程序不需根据系统的功能需求和投资预算选择不同性能的PAC平台。这样，根据用户需要的迅速扩展和变化，用户的系统和程序无需变化，即可无缝移植。PAC的操作系统采用通用的实时操作系统，如GE Fanuc的PACSystems系列产品即采用通用的、成熟的WindRiver公司的VxWorks实时操作系统，其可靠性已经得到大量的应用的证实。PAC系统的硬件结构采用标准的，通用的嵌入式系统结构设计，这样其处理器可以使CPU，如GE Fanuc的PACSystems 系列产品的CPU 即采用了Pentium300/700MHz 处理器，而且即将推出PentiumM 处理器的CPU。

由于开发环境为具有可视化功能的VB，上位机可以通过PLC控件PLC_COM方便的对PLC寄存器进行读写。很方便的做到数据的给定和反馈值的显示。具体系统方框图如下：
串行通讯口的设置
语法： bbbbbb.Setting Port_Seting As bbbbbb, Port_No As Integer, PLC0_ID As bbbbbb, PLC1_ID As bbbbbb, PLC2_ID As bbbbbb, PLC3_ID As bbbbbb, Step_Time As Integer, Wait_Time As Integer
Port_Seting ——串行通讯口的设置。 若9600 波特，无奇偶校验，8 位数据，一个停止位则Port_Seting="9600,n,8,1"
　　Port_No——串口号 MSComm1.PortOpen = True
　　PLC0_ID
　　PLC1_ID
　　PLC2_ID 可编程控制器编号："11" "12" "13" "14"
　　PLC3_ID
　　Step_Time ——从可编程控制器读数据时，可编程控制器间的间隔。应不小于70ms
　　Wait_Time——超时等待时间（ms）。
　　● 往可编程控制器写数据：
　　bbbbbb. .No0_Write=bbbbbb 往0#可编程控制器写数据bbbbbb
　　bbbbbb. .No1_Write=bbbbbb 往1#可编程控制器写数据bbbbbb
　　bbbbbb. .No2_Write=bbbbbb 往2#可编程控制器写数据bbbbbb
　　bbbbbb. .No3_Write=bbbbbb 往3#可编程控制器写数据bbbbbb
　　bbbbbb中必须存有偶数个字符
　　● 从可编程控制器读数据：
　　通过bbbbbb. .No0_Write="1" 往0#可编程控制器发出"1"后，能产生COMMOK事件。
　　该事件中的 a——存有来自0#可编程控制器的40个字符
　　b——存有来自1#可编程控制器的40个字符
　　c——存有来自2#可编程控制器的40个字符
　　d——存有来自3#可编程控制器的40个字符
　　2.3.2 PLC程序的编写
S7-200系列PLC 具有自由通讯口，可由用户自主编制通讯协议及相关通讯程序，由于控制程序量较大， 并且通讯程序占有PLC有限的内存，因此通讯程序必须简洁高效。在本控制器中，PLC始终作为从机，通过编程电缆（RS232转RS485）与上位机通讯，根据上位机发出的各种指令进行应答。通讯协议中，@表示起始字符，$表示结束字符，变量类型中W表示字型，B表示字节型，采用ASCⅡ码。在接收后再将ASCⅡ码转换为实际数据。
高速计数器都设为A/B脉冲正交计数器工作模式，对采用增量式编码器来进行位置控制有点难度，需要每次计数器采回码值都要存储到PLC内部寄存器，在下一次启动PLC时再把寄存器内的数值储存回计数器中。这样增
量式编码器可以作为式编码器使用，方便控制，而且运行可靠。
增量编码器的信号与PLC高速计数器连接，检测托盘位置。程序编制时，将高速计数器（HSC0、HSC1、HSC2和HSC4）初始化为模式9，即为A/B脉冲正交计数器。为提高分辨率，高速计数器都设为4X模式。
2.4系统保护
在系统保护方面，系统在软硬件都加了严密的保护，软件方面，不但在输出触点设置互锁保护而且在输入触点也进行互锁和连锁保护；硬件方面，在托盘的运行轨迹上下两个端面装有行程开关，起到限位和保护作用。在控制柜控制电路中，增加了单项电流为2A的保险丝的保险端子，和总电流20A的三相空气开关，对电机的过流提供了保护，可对电机在缺相的情况下提供保护；除此还在电机输入端并有电机三相灭弧器防止电机打火；总而言之，该系统在保护方面的工作是非常完善的。
3 系统调试结果
本套系统在2004年2月底正式投入使用，位置控制量程为350mm,k控制精度为 △e（k）≤0.1mm 。由于砝码串之间的距离是固定的，只要在每更换一个待校天平时，记下0串砝码的码值，就可以实现高精度位置控制。
天平校正台砝码串加载系统运行两个月以来，故障率为零。加载一串砝码的时间大约需要0.3秒，系统可以同时控制15台电机同时加（卸）载，实现了高度的自动化操作。
4 结束语
天平校准台的测控系统是天平校准中的重要组成部分，现在已投入使用在天平校准中，该系统软件实现了校准的自动化，降低了工作者的劳动强度。系统中通过串口与PLC通讯，通过高精度位移计测量装置进行信号测量及优化的复位控制算法，使整个系统稳定，精度各方面得到明显的提高和改善，充分满足了天平校准的要求，该系统采用了模块化结构，更便于维护，操作界面简单、朴素，便于操作者使用。
本控制系统充分发挥了S7-200PLC的优异性能（1.程序编写方便，指令丰富；2. 性能价格比高，各项性能指标均有提高；3. 结构紧凑；4. 可靠性大大提高；），并极大的降低了系统成本，投入运行后，证明具有可靠性高、控制、操作简单等特点。
系统证明：用多台PLC编成分布式控制方式是一种既经济又可靠的模式。