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1 问题的提出
    在现代工业生产中，PLC的应用极其普遍，在大型的集中控制系统中，通常会用到多个PLC，每个独立的PLC又由相对独立的程序组组成，每个程序组控制几台至几十台设备，各台设备间的控制要求较多，有的被控对象自身较为复杂，这就使得PLC控制也就越趋复杂。
    PLC控制的复杂性，自然也就使其软件设计更加繁琐。其软件设计在满足生产工艺和电气联锁控制关系的基础上，还应尽可能满足在使用上操作简便、直观，这包括：PLC主机自检；自动进行设备组备妥检查；系统音响试验输出；程序组启动预告输出；程序组设备的正常启/停联锁、运行联锁、紧急停车；组设备运行状态输出；设备启动过程中或系统正常运行后设备故障时的故障联锁停车、故障报警输出；故障解除后复位且能够从故障设备位置重新完成程序组设备顺序启动的控制等。
2 解决的思路
    控制对象和对象之间关系的多样性，体现在PLC程序的编写上，就越来越庞大。这样采用一般面向过程的方法进行PLC编程会变得十分困难，且程序的调试和修改也同样十分困难。因此，必须采用面向对象的编程方法。主体思想有两条：
    第一条：为程序组中每个独立的被控对象或需要同时启/停的一组被控对象建立功能/数据模块FB/DB，被控对象在程序组中的联锁关系及自身控制要求都通过功能模块FB的外部属性和内部属性进行体现。
    第二条：为每个PLC控制系统的每个程序组分别定义和创建公用模块FC，每个公用模块FC的入口/出口条件作为公共对象的外部属性；把按功能划分的设备间的故障判定、功能输出等作为公共对象的内部属性。
3 程序设计的方法
    对于各个PLC集中控制系统，首先根据工艺生产流程，将整个车间分成若干个工段。在每个工段内，根据驱动设备的启停顺序和流程分支，将驱动设备分成若干个组。对于每一个组的驱动设备，在正常操作情况下，根据工艺流程，逆流程开车，顺流程停车。为了减小设备启停对电网的冲击，所有设备都是按顺序单台启动，根据设备的容量大小和启动特性，每台设备的启停相对于前一台设备都设置了相应的延时时间。对于操作员来说，整个生产线的启动，只是按设计的操作顺序启动每个组，只不过是点几下鼠标而己，不需要每台设备都去操作，使得操作非常简单。
    3.1 段控制
    从生产工艺考虑，不需要其它设备的参与，能够独立完成一定生产任务的一些设备的集合被称为一个段。一台PLC可以单独控制一个段，也可以几个小段由一个PLC控制。根据段的控制要求，设计一个通用的功能块FB220　LG——延迟滤波器
　　SUB——减法指令
　　GE——大于等于指令
　　LE——小于等于指令
　　OR——或门（自做的DFB功能块）
　　NOT——非门
　　TON——延时输出
　　EOR——异或门
　　MOV——移动保持指令
　　PI——比例积分调节器
　　HL——大正向偏差值
　　LL——大负向偏差值
　　TIME——延迟滤波时间
　　TIME1——延迟输出时间
　　TIME2——延迟滤波时间
　　注释：参数设置：LG（TIME=1S），TON（TIME1=10S），LG1（TIME=30S），HL=0.2，LL=-0.2 ，PI（TI=10S，将P放开封锁成为纯积分调节器）
　　一、 小信号在变化幅度中变化时
　　1、 终状态：此时为稳态，输入与输出相近。OR输出为“0”，NOT=1，TON时间已超出10S，EOR=0，MOV不保持，PI不积分，SUB=0，信号走PI的跟踪回路，LG1滤波后输出。正常的信号流向：IN→LG→PI的跟踪→LG1（滤波30S）→输出
　　2、 小信号的暂态变化：（在TON=10S之前）OR=0，NOT=1，TON未到10S，EOR=1，MOV保持，PI积分作用，LG1未起作用，输出跨越LG1（TIME=30S），直接到输出端，此时为线性跟踪滤波状态。
　　二、 信号大幅度变化时（≥HL，≤LL）
　　OR=1，NOT=0，TON不起作用，EOR=0，所以LG1（TIME=30S）不起作用，PI不起作用走跟踪。正常的信号流向：IN→LG→PI的跟踪→LG1的跟踪→输出
　　三、 总结：
　　1、 小信号在10秒之内，经过LG（TIME=1S），PI的积分作用，跳过LG1（TIME=30S），直接输出，实现输入信号的滤波和跟踪状态。
　　2、 小信号在10秒之后，经过LG（TIME=1S），PI的跟踪和LG1（TIME=30S）跟踪输入。
　　3、 大信号变化时，LG（TIME=1S）作用，LG1（TIME=30S）不起作用，此时为输出快速跟踪。
　　优点： 对于被测参数有较好的滤波效果， 对周期性干扰具有良好的抑制作用，平滑度高。
　　缺点： 对于变化缓慢的输入信号响应慢。
　　结束语

　　上述所分析的方法，均在生产实际中得到检验，取得了一定的