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  设计PLC应用系统时，首先是进行PLC应用系统的功能设计，即根据被控对象的功能和工艺要求，明确系统必须要做的工作和因此必备的条件。然后是进行PLC应用系统的功能分析，即通过分析系统功能，提出PLC控制系统的结构形式，控制信号的种类、数量，系统的规模、布局。后根据系统分析的结果，具体的确定PLC的机型和系统的具体配置。
PLC控制系统设计可以按以下步骤进行。
1．熟悉被控对象，制定控制方案分析被控对象的工艺过程及工作特点，了解被控对象机、电、液之间的配合，确定被控对象对PLC控制系统的控制要求。
2．确定I／O设备根据系统的控制要求，确定用户所需的输入(如按钮、行程开关、选择开关等)和输出设备(如接触器、电磁阀、信号指示灯等)由此确定PLC的I／O点数。
3．选择PLC选择时主要包括PLC机型、容量、I／O模块、电源的选择。
4．分配PLC的I／O地址根据生产设备现场需要，确定控制按钮，选择开关、接触器、电磁阀、信号指示灯等各种输入输出设备的型号、规格、数量；根据所选的PLC的型号列出输入／输出设备与PLC输入输出端子的对照表，以便绘制PLC外部I／O接线图和编制程序。
5．设计软件及硬件进行PLC程序设计，进行控制柜（台）等硬件的设计及现场施工。由于程序与硬件设计可同时进行，因此，PLC控制系统的设计周期可大大缩短，而对于继电器系统必须先设计出全部的电气控制线路后才能进行施工设计。
6．联机调试联机调试是指将模拟调试通过的程序进行在线统调。开始时，先不带上输出设备（接触器线圈、信号指示灯等负载）进行调试。利用编程器的监控功能，采分段调试的方法进行。各部分都调试正常后，再带上实际负载运行。如不符合要求，则对硬件和程序作调整。通常只需修改部分程序即可，全部调试完毕后，交付试运行。经过一段时间运行，如果工作正常、程序不需要修改则应将程序固化到EPROM中，以防程序丢失。
7．整理技术文件包括设计说明书、电气安装图、电气元件明细表及使用说明书等。随着自动控制技术和计算机技术的高速发展， PLC在现代工业自动控制系统中得到广泛应用。近些年来，PLC与触摸屏、上位机（上位监控电脑）、变频器等组成的工业自动化控制系统，在控制大型、特大型复杂的设备或设施上有了很大的发展。目前，我国是世界上大的产铝国，同时也是世界上铝制品消费大国。因此对铝的深加工处理显得非常重要，而阳极氧化技术是铝表面处理技术中应用广和成功的技术，也是研究和开发深入与全面的技术。作为对铝或铝合金制品进行表面处理的大型工业设备，铝阳极氧化生产线也得到很大的发展。如何提升铝阳极氧化线的装备技术水平和自动化程度是铝加工处理行业发展的现实需要，这也是铝阳极氧化线未来的发展方向。
1 系统控制原理
PLC是铝阳极氧化自动线控制系统的核心，PLC在收到触摸屏和上位机的控制指令、数据信息，以及生产现场的控制指令、位置状态信息后，根据内部事先输入的程序进行处理，并将处理结果输出驱动执行元件和执行机构工作，同时将相关信息反馈给触摸屏和上位机。上位机与PLC连接，监控设备的工作状态，设定和修改程序号及相应的工艺流程、工艺参数等。触摸屏主要功能是对PLC输入控制指令、更改行车参数和监控PLC的工作。铝阳极氧化线上安装有上料、脱脂、碱洗、化学抛光、阳极氧化、封孔、水洗和下料等共25个工作缸位，每个工作缸位中线上方都装有供2台行车读取的地址板。当装有工件的工件架推入上料位，选择程序号并确认后，由PLC控制行车按照事先设定在程序号中的工艺流程顺序和工艺参数设定的时间，自动将工件送入各工序缸内处理和流转传送，工件完成各工序处理后送到下料位。为扩大铝阳极氧化线的通用性，使用不同的程序号来满足不同的产品在铝阳极氧化线中同时进行生产。行车的运动和动作还具有一定的智能性和优先权：根据距离目标位置远近选择近的行车前来工作，通过测算行走距离，行车自动选择高速或中速行走和低速定位。当2台行车之间的距离等于一个缸位，行车不能对面向前行走，行车位于第一个上料位或后一个下料位时，不能再向两端尽头行走。在同时有几个工作缸内工件处理时间完成时，按工作缸在工序中的重要程度，行车优先吊出药水缸内的工件，然后再吊出水洗缸内的工件。