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1 引 言 

低压电力线是为传输50Hz 的工频电能而铺设的，是一种分布非常广泛的线路资源，长久以来，人们一直试图通过它传输数据和语音信号。随着近几年信号调制技术的进步、嵌入式软硬件技术的发展和新型集成电路的不断出现使得电力线通信（PLC）逐步从实验室走向实用，成为具有良好发展前景的通信技术之一。本文给出了基于PLC 技术的远程单相复费率电表（简称基于PLC技术的远程电表）的设计与实现。 

2 硬件总体设计 

基于PLC 技术的远程电表硬件部分包含MCF5271 主控板、电量采集板和PLC调制解调器，三部分电路板相对独立，并没有设计在一块电路板中电量采集板负责采集电量，MCF5271 主控板通过SPI、I2C 等接口与电量采集板进行数据传输，同时通过符合IEEE802.3 规范的MII 接口与PLC 调制解调器进行以太帧数据传输，PLC 调制解调器负责以太帧和电力线通信数据之间的转换。 

3 MCF5271主控板设计 

MCF5271主控板的设计参考了Freescale公司的MCF5271评估开发板的设计原理MCF5271评估开发板使用的处理器为196引脚的BGA封装，焊接比较困难，而且160引脚QFP封装的芯片与之功能相似，同样可以满足本设计需要的功能同时易于焊接，故使用QFP160封装的芯片做主控板。主控板与PLC调制解调器接口的主要部分为MII接口，所以略去了主控板与PLC调制解调器接口的介绍，而代以介绍处理器与INT5500之间的通过MII接口的连接。 

1、MCF5271主控板板的存储器扩展 

MCF5271具有外部总线接口，数据总线宽度为32位D[31∶0]，寻址范围可以达到32位，与外界存储器相连的地址总线宽度为24 位A。MCF5271主控板中扩展了一片1M×16位的Flash存储芯片AM29LV 160DB，地址总线为20位，连接MCF5271的地址总线A[20∶1]，数据总线为16位，连接D[31∶16]。两片8M字节的SDRAM芯片HY57V641620HG，每片SDR.AM的地址总线宽度为12位，数据总线宽度为16位，两片芯片使用共同的地址总线A[21∶15]和控制信号，数据总线分别连接MCF5271的D[15∶0]和D[16∶31]。 

2、MCF5271与INT5500的连接 

INT5500工作在PHY模式下的时候类似于以太网物理层芯片，可以与带有MII接口的MCU相连。由于此时INT5500工作在PHY模式下，所以MII接口的信号方向与Host/DTE模式下的方向相反。 

MCF5271芯片MII接口的信号线可以分为三组：用作数据管理的信号线EMDIO和EMDC；反映介质状态的信号线ECOL和ECRS；其余为接收/发送信号线。 

EMDIO为双向信号，在INT5500和MCF5271之间传输控制信息和状态信息。控制信息由MCF5271发给INT5500，状态信息由INT5500反馈给MCF5271。EMDC为输出信号，作为EMDIO数据传输的参考时钟。 

ECOL为输入信号，该信号有效时，表示检测到传输介质上有冲突。ECRS为输入信号，该信号有效时，表示检测到传输介质忙；否则表示传输通道处于空闲状态，可以进行传输。 

ERXD[0-3]用来接收INT5500发送的4位数据；ERXDV用来表示从INT5500接收到的数据是否有效，高电平为有效；ERXCLK为INT5500提供给MCF5271的数据接收时钟信号，其工作频率为数据接收速度的25%；ERXER为输入信号，该信号有效时表示检测到当前在INT5500上传输的帧出错。 

ETXD[0-3]用来向INT5500发送4位数据；ETXEN为输出信号，该信号有效时表示MII总线上有数据，可以启动发送操作。ETXCLK为输出信号，作为数据发送的参考时钟信号。 

4 电量采集板 

电量采集板电路包括电量采集电路、ADE7756与主控芯片的通信接口、实时时钟芯片PCF8563的工作电路与对外通信接口。 

1、电量采集电路 

其中CT为电流互感器，电量采集芯片为ADE7756。电路中电压和电流输入通道均采用差分信号输入。普通电力线中的电流经过电流互感器CT后接到实际负载上，电流互感器将电流转换成电压信号，再经过R1与C4、R10与C6组成的滤波电路滤波后进入ADE7756的差分信号输入引脚V1P和V1N。电力线的220V电压信号经过R7、R6和R8分压及R8与C8组成的滤波电路滤波后转换为250mV的电压信号，作为AED7756的V2P的输入。 

2、ADE7756与MCF5271主控板的接口模块 

ADE7756与MCF5271主控板的接口部分包括用于通信的SPI接口和ADE7756的反馈信号。使用两片7404芯片对输入输出信号进行电压转换。7404芯片内部含有6路缓冲器，本设计中使用了每片芯片中的4路缓冲器，7404芯片为漏极开路输出，所以从主控芯片方输入的5V/3.3V信号经过7404后都可以转换为5V信号。向主控芯片方输出的信号可以转换为3.3V信号。 

IN_DIN、IN_SCLK、IN_CS 和OUT_DOUT引脚为SPI接口的引脚；IN_RESET为从主控芯片方输入的复位控制信号；为ADE7756的中断请求输出信号；OUT_ZX为通道2的电压波形过零输出引脚，用于对电力线进行过零检测；OUT_SAG为电力线电压过低和5V工作电压过低检测输出信号。 

3、实时时钟模块 

PCFB_563通过纽扣电池供电，MCF5271主控板通过I2C接口与PCF8563进行通信，SCL为主控芯片发送的时钟信号，SDA为数据双向数据通信引脚。主控芯片可以设置PCF8563当前时间和读取PCF8563当前时间。 

5 系统软件设计 

基于PLC技术的远程电表的软件可以划分为两个部分：主控芯片方程序以及与后端软件的接口，两者相互独立。主控芯片方软件主要完成以下功能： 

（1）定时电量采集：与ADE7756通信，通过SPI接口读取电量数据； 

（2）电量数据存储：读取实时时钟获得当前时间，判断当前时段，将读取到的电量数据按照时段进行相应存储； 

（3）数据通信和加密解密：接收和解析后端软件发送的命令数据包、构造和发送应答数据包；并完成命令数据的解密和应答数据的加密； 

（4）命令响应：对后端软件发送的命令做出响应； 

（5）掉电处理：检测到电压过低和掉电情况后及时进行重要数据存储。 

后端软件接口主要包含通信协议的设计，如果将接口设计的比较合理，则对于后端软件的开发人员来说相当方便。 

根据以上功能分析，软件共划分为5个模块：电量采集和存储模块、数据加密解密模块、嵌入式以太网模块、掉电处理模块和命令响应模块。 

电量采集和存储模块完成定时电量采集和电量数据存储功能； 

数据加密解密模块用来对后端软件的命令解密和本地应答数据的加密； 

嵌入式以太网模块完成数据通信功能，该模块包含与PLC 调制解调器的通信的底层驱动程序，同时包含网络协议，负责网络数据的解包打包功能； 

掉电处理模块完成检测到电力线电压低于阈值时对重要数据的存储； 

命令响应模块对后端软件的命令进行响应。 

 摘要：磨头压下控制系统中，采用可编程控制器(PLC)为核心，组成一个闭环控制系统，主要通过控制电磁换向阀的通断和三通比例减压阀的开度，来控制液压压下系统的流量和压力，完成磨头的动作和控制修磨压力。

    磨头压下控制系统中，采用可编程控制器(PLC)为核心，组成一个闭环控制系统，主要通过控制电磁换向阀的通断和三通比例减压阀的开度，来控制液压压下系统的流量和压力，完成磨头的动作和控制修磨压力。磨头压下控制系统作为一个独立的控制单元通过现场总线与上层计算机进行通信，和钢坯修磨机其他系统协调工作。

    1 控制系统硬件配置

   为便于控制，整个系统采用基于PROFIBUS 总线的网络结构。S7-400 作为1 类DP 主站是整个系统的中央控制器，在预定的周期内与分布式的站循环地交换信息，并对总线通信进行控制和管理。PC 机为2 类DP 主站 ，和STEP7 编程软件做编程设备，和WinCC 组态软件做监控操作站。2 类DP 主站OP用于操作人员对系统参数的设置与修改、设备的启动和停止，以及在线监视设备的运行状态。用于直接控制磨头压下系统的S7-300 作为DP从站通过通信模块CP342-5 连接到PROFIBUS网络上。其他设备用于控制钢坯修磨机的其他系统。这种分散性的网络结构可以灵活组态，易于系统的扩建和维护，各个控制单元安装在被控设备附近，既节省电缆，又可以提高该设备的控制速度，还可以实现闭环控制。

    磨头压下系统从站 S7-300 由电源模块PS307、CPU314、通信处理器CP342-5、数字量输入/输出模块SM323、模拟量输入模块SM331、模拟量输出模块SM332 组成，这些模块都安装在导轨上。电源模块安装在机架的左边，CPU 模块紧靠电源模块，向右依次是CP342-5、SM323、SM331、SM332。除电源模块之外各个模块通过背板总线连接起来。

     2 控制系统软件设计

本系统使用 STEP7 编程软件，采用模块化编程与结构化编程相结合，使各部分互不干扰，便于调试，也提高了CPU 的利用率。

系统通电后，PLC 采用循环扫描方式，首先是模块初始化，主要包括模拟量输入模块和模拟量输出模块的初始化。接着启动液压泵，然后是故障报警判断，包括油箱油温过高，油箱液位过低，主油路压力过低。系统按照程序进行逻辑检查和时序控制后，通过实时调节三通比例减压阀和电磁换向阀来控制液压缸的位置和输出力，达到调整磨头姿态的目的。根据实际工况，磨头压下系统有2 种控制方式：位置控制和位置压力复合控制。磨头下压时，为提高工作效率，保证磨头先以快的速度平稳运行到指定位置，再平稳地转换为压力控制，采用位置压力复合控制。磨头抬起和微抬时，只需采用位置控制，保证磨头快速抬起。

    3 控制算法的实现

    压力控制为前馈加闭环控制，前馈控制可以使压力快速到达设定值，提高了系统的响应速度。而闭环控制可以调节由位置干扰引起的压力波动，压力闭环控制采用了带积分分离的增量式PID 控制器，实现压力控制，保证修磨压力恒定。增量式PID 算法，在计算时仅需近几次误差的采样值，节省了内存和运算时间。但是，积分作用易导致系统超调量过大，特别是在系统启停或大幅改变给定值时，积分作用会引起系统振荡，响应延迟。在这种情况下，采用积分分离的PID 算法，即当偏差大于某个规定的门限值时，取消积分作用；只有当误差小于规定门限值时才引入积分作用，提高稳态精度，减少静态误差。