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优化电机起动

选择了 V/f 特性曲线后，大多数应用中都无需进行其他设置。

在以下情况中，电机不能根据其特性加速至转速设定值：

• 负载转动惯量过高

• 负载转矩过大

• 斜坡上升时间过短（p1120）

可在电机转速较低时为 V/f 特性曲线设置升压，从而提高电机起动特性。

1. 在设定值为几转每分钟时接通电机。

2. 检查电机是否自由运转。

3. 如果电机没有自由运转或是停止不动，提高升压 p1310，直到电机自由运转。

4. 接入大负载，将电机加速到大转速，

5. 并检查电机是否跟踪转速设定值。

6. 必要时提升电压 p1311，直到电机正常加速。

在较高起动转矩的应用中需要额外提高 p1312，以使电机达到令人满意的状态。

已成功设置升压

在快速调试时选择应用等级 Standard Drive Control，V/f 控制的结构和设置方法会按照如下

方式进行匹配：

• 起动电流控制：转速较低时受控的电机电流会降低电机振幅。

• 随着转速的提高，变频器从起动电流控制过渡至 V/f 控制，电压随负载变化提升。

• 转差补偿激活。

• 无法进行软启动。

• 简化的设置选项

优化电机起动，选择 Standard Drive Control

一览

选择了应用类别 Standard Drive Control 后，大多数应用中都无需进行其他设置。

变频器能确保在静止时电机中也至少有额定励磁电流存在。励磁电流 p0320 约相当于电机

额定转速 50 % … 80 % 时的空载电流。

在以下情况中，电机不能根据其特性加速至转速设定值：

• 负载转动惯量过高

• 负载转矩过大

• 斜坡上升时间过短（p1120）

为了改进电机的起动特性，可以在低速时增大电流。

HART 模块

有关 HART 模块的详细信息，请参见 "ET 200M 分布式 I/O 站"。

应用

模拟量输入/输出模块用于处理自动化系统中的模拟量输入/输出任务。模拟传感器和执行器可以通过这些模块连接到自动化系统。
使用模拟量输入/输出模块给用户提供以下优点：

设计

模拟量输入模块具有下列机械特性：

紧凑型设计

坚固的塑料机壳里包括：

安装方便

模块安装在 DIN 导轨上并通过总线连接器连接到相邻模块。没有插槽规则；输入地址由插槽决定。

当在 ET 200M 分布式 I/O 系统中与有源总线模块一起使用时，可以对数字量输入/输出模块进行热插拔，而不会有任何反应。其它模块继续工作。

方便用户接线

装置单元通过前置连接器连接。当连接模块时，编码设备锁定在连接器中，这样该连接器只能适合于同样类型的模块。更换模块时，对于新的同类型模块，可原封不动保持前连接器的接线状态。这样可以避免在更换模块的过程中将已接线的前连接器插入到错误模块中。

PLC网络专用名称，术语很多，难以在有限的篇幅内一一予以接受，但为了方便阅读。现将常用的专业名称简要说明如下。

站（station）：在PLC网络系统中，将可以进行数据通信、连接外部输入/输出的物理设备称为“站”。

主站（master station）：PLC网络系统中进行数据链接系统控制的站，主站上设置有控制整个网络的参数，每一网络系统有一个主站，主站的站号固定为“0”。在PLC控制系统中，主站一般由PLC主机兼任。

从站（slave station）：网络中除主站以外的其他站称为从站。

远程I/O站（remote I/O station）：PLC网络系统中，仅能够处理二进制位（点）的从站，如开关量I/O模块、电磁阀、传感器接口等，它只占用1个内存站。

远程设备站（remote device station）：PLC网络系统中，能够同时处理二进制位（点），字的从站，如模拟量输入/输出模块，数字量输入/输出模块，传感器接口等，它占用1～4个内存站点。

本地站（local station）：PLC网络系统中，带有CPU模块并可以与主站以及其他本地站进行循环传输或瞬时传输的站，它占用1~4内存站点，本地站通常情况下由PLC承担。

智能设备站（intelligent device station）：PLC网络系统中，可以与主站进行循环传输或瞬时传输的站，它占用1~4个内存点。网络中带有CPU的控制装置，如伺服驱动器等，均可以作为智能设备站。

站数（number of station）：连接在同一个网络中，所有物理设备（站）所占用的“内存站数”的总和。

自从微型计算机问世以来，工业控制一直是其重要的应用领域。在工业控制上，除PLC外，工业控制计算机（简称工业PC）与集散控制系统（简答DCS）也是其中的代表性产品。为了便于读者进一步了解，现将三者区别简述如下：

⑴、PLC与工业PC

工业控制计算机（工业PC）是以通过用微型计算机为基础的工业自动化控制设备，它的特点是具有标准化的总线结构，因此，各机机型间兼容性好，与计算机间的通信容易，而PLC的接口标准目前还没有完全统一，标准化程度较差，其兼容性与通信能力能与工业PC相比还有一定的差距。

在硬件方面，工业PC与通用计算机的本质无太大的区别，它需要通过各种接口板与现场检测信号、执行元件相连接；也不像PLC那么具有较多的、适应各种要求的功能模块可供选择，因此，在工业现场工作可靠性与通用性与PLC相比存在一定的差距。

在软件方面，工业PC可以像通用计算机那样使用形式多样，功能丰富的应用软件，可以适应算法复杂、实时性强的控制场合，但对于编程人员的要求较高。PLC的软件特点是通俗易懂，编程方便，便于掌握，且由于内部采用了循环扫描的工作方式，程序可靠性高。

⑵、PLC与DCS

集散控制系统（DCS）产生于20世纪70年代，它与PLC一样都是以微型计算机为基础的工业自动控制装置，但DCS发展的基础与方向与PLC有所不同。

首先，在控制功能方面，DCS是在生产过程仪表控制的基础上发展起来的计算机控制装置，控制功能侧重于模拟量处理、回路调节、状态显示等方面。而PLC是在“继电——接触器”控制系统的基础上发展起来的计算机控制装置，控制功能侧重于开关量处理、顺序控制、逻辑运算方面。

其次，在发展趋势上，为了扩大产品的应用领域，PLC的重要发展方向是功能化、网络化，通过具有各种特殊功能的模块（如温度测量与调节模块、模拟量输入/输出模块、PID调节模块等）与网络连接，当代PLC已经可以很容易地通过各种现场总线（如CC-bbbb、Profibus等）、工业以太网，构成完整的分布式应用方位不断向传统的DCS控制领域扩展。同样，作为DCS也在传统的模拟量处理、回路调节、状态显示功能的基础上，不断增加顺序控制、逻辑运算功能，以构成可以满足不同要求的集散控制系统，故就控制功能而言，两者已经日趋接近

但是，正如前面所述，与传统的DCS相比，PLC由于其特殊的软硬件设计，在可靠性与使用方便灵活性上还是具有独特的优势。