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PLC控制和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念,从名称上就能看出:PLC是以功能命名,DCS是以体系结构命名。从原理上看PLC就可以组成DCS。当然两者性能差异还是存在的,要具体看产品和需要。从应用角度来说,简单地以PLC,DCS来区分,往往会走人误区。

　　dcs控制系统与PLC控制区别:DCS是一种“分散式控制系统”,而PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”,两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。

　　DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络,系统的拓展性与开放性更好.而PLC因为基本上都为单个小系统工作,在与别的PLC或上位机进行通讯时,所采用的网络形式基本都是单网结构,网络协议也经常与不符。在网络安全上PLC没有很好的保护措施。

　　DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系,任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制,协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统,其站与站(PLC与PLC)之间的联系则是一种松散连接方式,做不出协调控制的功能。

　　DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口,外接系统或扩展系统都十分方便,PLC所搭接的整个系统完成后,想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

　　为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元,当重要控制单元出现故障时,都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元,保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统则需要配置双PLC实现冗余。

　　对各种工艺控制方案更新是DCS的一项基本的功能,当某个方案发生变化后,工程师只需要在工程师站长将更改过的方案编译后,执行下装命令就可以了,下装过程是由系统白动完成的,不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。

　　而对于PLC构成的系统来说,工作量极其庞大,首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC,然后要用与之对应的编译器进行程序编译,后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个PLC,在系统调试期间,大量增加调试时间和调试成本,而且极不利于日后的维护。

　　在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中(500点以上),基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因DCS系统所有I/O模块都带有CPU,可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换,故障带电拔,随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元,没有智能芯片,故障后相应单元全部瘫痪。

　1 引言

　　配电室作为智能建筑系统的电力中心，向整栋大楼提供照明、消防、公用设备及办公设备的用电。智能型电力仪表就是可以对整个供电网络进行测量，分析及显示的仪器。由于智能建筑的供电网络很庞大，所以使用的智能型电力仪表数量也比较多。这就需要一套可靠的监控系统与所有的智能仪表进行数据交换，实现对整个配电网络进行监控，从而实现电力的故障报警和优化管理。

　　基于和利时LK系列PLC和LM系列PLC的电量采集系统实现了对电力仪表中各个数据的采集功能，具有可靠性高、自由通讯数据通讯量大和通讯编程灵活等特点，受到了用户的好评。电量采集系统的所采集的数据包括频率、相电压、线电压、相电流、线电流、有功功率、无功功率、视在功率、功率因数、有功电度和无功电度等。其中LM系列PLC采用自由口通讯与所有的智能电力仪表进行通讯，并实现对仪表数据的储存和上传。LK系列PLC完成对所有LM系列PLC中仪表数据的统计和汇总，后通过以太网将数据传送到上位监控计算机，实现对全部供电系统状态的监视。

　　2 智能楼宇电量采集监控柜硬件配置

　　电量采集系统由以LK和LM系列PLC为核心的通讯机柜组成。电量采集监控柜硬件配置如图1所示，包括1套LK系列PLC和10套LM系列PLC。每套LM系列PLC均有一个RS485接口和一个PROFIBUS-DP接口，其通过RS485串口与智能仪表进行通讯，再通过PROFIBUS-DP总线将仪表数据传送到LK系列PLC中。LK系列PLC通过以太网通讯将汇总的配电室内的所有数据传送到上位监控计算机。以生产楼电量监控系统为例，电量采集监控柜的PLC硬件配置如表1所示。

当今世界上精密加工技术发展很快，新的加工方法和设备层出不穷，计算机的广泛应用使精密加工技术更为普及和多样。 实现精密和超精密切削加工有三种方法： (1) 采用和研制高精度加工设备;(2) 采用新的切削工具材料; (3) 利用加工与测量控制一体化技术。 前两种方法成本较高，而后一种方法成本较低，具有广阔的前景。 在后一种方法中，除了要保证刀具的精度、夹具的精度以及测量精度外，还有一项重要内容就是微进给机构的精度及其控制精度。 笔者在控制精密磨削的研究中，利用步进电机带动滚珠丝杠作为进给机构，在滚珠丝杠确定后，步进电机的控制精度成为了主要矛盾。

　　1 　步进电机的控制

　　步进电机在不失步的正常运行时，其转角严格地与控制脉冲的个数成正比，转速与控制脉冲的频率成正比。 可以方便地实现正反转控制及调整和定位。 由于步进电机和负载的惯性，它们不能正确地跟踪指令脉冲的启动和停止运动，指令脉冲使步进电机可能发生丢步或失步甚至无法运行。 因此，必须实现步进电机的自动升降速功能。 为了实现速度的变化，输入的位移脉冲指令相应地要升频、稳频、和降频这些脉冲序列，可以由脉冲源加专用逻辑电路来产生，也可以由微型计算机产生。 对于脉冲源加逻辑电路构成的控制器来说，控制逻辑是固定的，即控制电路一经固定，其控制逻辑也就固定了。

　　如果要改变控制逻辑和控制方案，必须改变电路结构和元件参数，而使用计算机控制，不必改动硬件电路，只要修改程序，就可以改变控制方案。 且可以从多种控制方案中，选取一种方案进行控制和调节。 也可以用同一套系统对不同控制方案的多台步进电机同时控制。 利用计算机控制的形式也很多，本文介绍PLC位控单元对步进电机的控制。

　　2 　PLC 系统组成及位控单元的工作原理

　　本研究所利用的PLC 系统的组成包括如下七大模块：电源，CPU ，位控单元， I/ O 单元，A/ D ，D/ A 单元。 其中位控单元的主功能是当步进电机(或伺服电机) 与电机驱动器联结时，输出脉冲序列控制电机的转速与转角。 进给机构可以是2 轴型，也可以是4 轴型。 本文采用的是前者，即滚珠丝杠的横向进给与纵向进给，如图2所示。 具体地说，位控单元实现速度以及位置的控制方法有多种，如E 点控制(单速度控制) ，如图3(a) 所示;P 点控制(多级速度控制) ，如图3 (b) 所示; 线性加/ 减速和S型加/ 减速，图3 ( a ) ， ( b)为线性加/ 减速，S型如图3 (c) 所示。 除此之外还有位置控制和相对位置控制等。 表1 给出了E点控制不同模式的控制码(P 点与其相同) 。

　按如表1设置触摸屏中的通讯参数。

　　4 mt5000组态软件

　　4.1 嵌入式人机界面的组态软件

　　mt5000中用“工程”来表示组态软件组态生成的应用系统。创建一个新工程就是创建一个新的用户应用系统。建立工程的一般步骤为：构造数据库(定义变量)，定义设备，设计图形界面，建立动画连接，运行和调试。但是，在进行设计的时候，它们不是独立的，而是交替进行的，需要综合考虑。首先，创建一个新工程，定义路径和名称，在设备选项中选定一个com口，进行plc连接。mt5000提供的设备连接向导对话框列出了工业生产常用的一些硬件设备(如plc、板卡、智能仪表、变频器等)，并且已经根据这些常用设备各自的通信协议制作了相应的通信协议，使应用人员从繁琐的底层驱动程序中解脱出来。选择了西门子公司s7200系列plc后，选择通信方式，并给定设备名称和地址，还要设置采样时间和通信参数。然后，进行动画画面的设计和变量的定义。双击数据词典，定义和编写系统所有变量。变量可以设为只读、只写和读写模式。对于既要采集plc状态，又要实现对plc 的远程控制的变量设置为读写模式，而不需要向plc 发送命令的变量设置为只读，这样可以节省plc扫描时间，加快系统进程，提高plc效率。绘制图形画面时，双击画面选项，在弹出的绘图环境下绘制与捻线机相对应的监控画面。系统监控的设备较多，为更清楚明了地显示不同设备的各个参数，需要绘制多副画面，既方便显示，又方便现场操作员进行控制。主画面里利用showpicture(“画面名”)函数实现对其他画面的调用。绘制完流程画面后，将系统与要监控的参数和画面中的变量一一对应起来。这样hmi组态基本完成。

　　4.2 组态画面设计及功能介绍

　　在mt5000组态软件中编制系统的组态界面。根据本系统的特点及实际使用情况，界面设计由系统开机欢迎、上电提示、零点调整和查询(基本参数有六个：总程、动程、升速、降速、级升、滑行)、方式设置的修改和查询(成形方式、停车方式、回零方式)、数据的修改和查询(五个内部参数分别是：计长长度、罗拉直径、高度系数、手动速度、回零速度)等画面组成。作为举例，给出了零点调整画面(图3)和数据设置画面(图4)。