PC/ABS日本帝人(合金代理)株式会社

1. 温度管控：

2. 料筒温度严禁超过300℃，PC/ABS 高温停留时间＞5 分钟易降解，导致分子量下降、冲击强度降低、制品黄变；

3. 模具温度：外观件需提高模温（70-90℃），提升表面光泽、减少熔接痕、降低内应力；结构件可降低模温，缩短成型周期。

4. 注射与保压：

5. 高流动型号（TN-7000A）采用高速注射，快速填充模具，减少熔接痕；高耐热/ 玻纤增强型号采用中低速注射，避免玻纤浮纤、物料降解；

6. 保压压力需充足，防止制品收缩、凹陷、尺寸不均；保压时间按壁厚调整，确保浇口凝固后再卸压。

7. 螺杆与背压：

8. 螺杆选用渐变型、长径比20:1-25:1，混炼效果好、剪切适中，避免剪切过热导致降解；

9. 背压控制在3-5MPa，保证物料塑化均匀，阻燃剂、助剂分散良好，提升制品性能一致性。

4.3 模具设计要点：尺寸、浇口、排气与冷却

模具设计直接影响帝人 PC/ABS 制品成型良率、外观质量、尺寸精度，帝人推荐模具设计标准如下：

4.3.1 收缩率与尺寸设计

帝人 PC/ABS 成型收缩率0.4%-0.7%（通用型）、0.1%-0.3%（玻纤增强型），模具尺寸需按收缩率精准补偿，确保制品精度；

壁厚设计：均匀壁厚（1.5-3mm），避免壁厚突变（突变率＜30%），防止内应力集中、缩痕、熔接痕；Zui小壁厚0.3mm（高流动型）。

4.3.2 浇口与流道设计

浇口类型：点浇口、潜伏式浇口、侧浇口（优先）；避免直接浇口，易产生内应力、缩痕；

浇口尺寸：浇口直径≥制品壁厚的 1/2，确保填充顺畅，浇口凝固时间适中；

流道：圆形流道（优先），流道直径4-8mm，表面抛光（Ra＜0.8μm），减少流动阻力、熔体降解。

4.3.3 排气与冷却系统

排气：分型面、熔接痕处、型腔末端设排气槽（深度0.02-0.05mm，宽度 5-10mm），避免困气导致气泡、烧焦、缺料；

冷却：模具冷却水路均匀分布、靠近型腔，水温控制在40-80℃，确保冷却均匀，减少翘曲、变形。

4.4 常见加工缺陷与解决方法（帝人技术中心方案）

帝人 PC/ABS 加工中常见缺陷及针对性解决方法（表 4-2）：

表 4-2 帝人 PC/ABS 常见加工缺陷与解决方案

表格

缺陷类型产生原因帝人解决方案

银纹 / 气泡	原料干燥不足、料温过高、螺杆剪切过大、模具困气	1. 严格干燥（含水率＜0.02%）；2. 降低料筒温度 10-20℃；3. 降低螺杆转速、背压；4. 优化模具排气
熔接痕明显 / 强度低	注射速度慢、料温低、模温低、浇口位置不当	1. 提高注射速度、料温 / 模温 10-15℃；2. 调整浇口位置，减少熔接痕数量；3. 增加熔接痕处排气
内应力开裂	模温低、保压过大、冷却过快、制品壁厚不均	1. 提高模温至 70-90℃；2. 降低保压压力 / 时间；3. 延长冷却时间；4. 优化壁厚设计
翘曲 / 变形	冷却不均、收缩不均、浇口位置不当、内应力大	1. 优化冷却水路，确保均匀冷却；2. 调整保压参数，控制收缩；3. 调整浇口位置，平衡填充；4. 制品退火处理
浮纤（玻纤增强型）	注射速度过快、料温低、模具温度低、背压不足	1. 降低注射速度；2. 提高料温 / 模温 10-20℃；3. 增加背压至 4-6MPa；4. 选用长螺杆、优化混炼段
表面光泽差	模温低、模具表面粗糙、料温不足、排气不良	1. 提高模温至 70-90℃；2. 模具抛光至 Ra＜0.4μm；3. 提高料温；4. 优化排气