冲压模三维扫描仪 工业级三维扫描仪厂家

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大型钣金冲压模具通常是由铸造毛坯经过铣削加工成型的。为了生产这样的毛坯，使用易于加工的材料来构建模型（聚苯乙烯树脂或是类似的材料）。然后在模型上添加铸造所需的结构，比如进口（浇口）和出口（冒口）。然后这个模型被埋入铸造砂中。在定型之后，模型材料被浇筑烧融掉，这样铸件就做好了。

铸造毛坯需要有多余的材料，用来补偿镶铸和铸造时的偏差。另外在冲压制程中，为了加工出零件需求的形状和表面光洁度，铸造毛坯在加工区域还需要有多余的材料以便机械加工和模具的转动。

毛坯在铣床上的处理时间是一个很关键的，所以如果节省时间是非常好的。因为大型毛坯需要经常检测，在它被安装在铣床上之前还需要手动的对它进行对位标记。对于机械加工，将毛坯对位后用螺丝固定在一台适当的大型卧式铣床的工作台上。通常第一步是把底部加工成一个平面，然后开始加工整个毛坯直到可以看出模具的大致外观。

通过这些标记，毛坯被放置在铣床工作台上，对位后用螺丝固定。然后铸造时留下的一些特殊结构（浇口、冒口）通过手动控制的切削加工或者铣削加工来去除掉。这个过程中，铣刀和模具的第一次接触是这样实现的：先让刀具到空中转动，然后手动小心的将刀具向毛坯接近。接触后就可以开始粗加工。这种情况下，刀具的轨迹并不统一，而且也无法被cam软件预测，只能使用很慢的进给量，并且还要人工监督和随时修正。

经过数字化后，使用铣削加工软件可以将粗加工的时间从12.5小时减少到6小时。  

如果要手动卡尺测量来将一个大型的复杂毛坯，进行安全可靠并且化的对位是不可能的。一个大型毛坯的对位，甚至需要用到堆焊，以便可以机械加工出未来成品模具的所有相关曲面。

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