德州市西门子一级代理商

额定输入电压400~480V 3 AC
尺寸HxD(mm) 310x135.5x90

1．一般而言，企业的通信网络可划分为三级：企业级、车间级、现场级
       企业级：企业的上层管理；IT技术应用十分广泛，如INTERNET
       车间级：解决车间内各需要协调工作的不同工艺段之间的通讯；主要解决方案：工业以态网
       现场级：工业网络的底层，直接连接现场的各种设备，包括I/O设备、传感器、变送器、变频与驱动等装置；主要解决方案：PROFIBUS、同时还有：AS-INTERFACE、EIB总线技术；AS-INTERFACE和EIB总线均可以通过转换器连接到PROFIBUS-DP上
 
2．PROFIBUS协议包括三个主要部分：
       PROFIBUS-DP：主站和从站之间采用轮询的通讯方式，支持高速的循环数据通讯，主要用于制造业自动化系统中现场级的通信
       PROFIBUS-PA：电源和通信数据通过电源并行传输，主要用于面向过程自动化系统中本质安全要求的防爆场合
       PROFIBUS-FMS：定义了主站和从站之间的通信模型，主要用于自动化系统中车间级的数据交换
 
3. PROFIBUS现场总线标准由三部分组成：
① PROFIBUS-DP（Decentralized Periphery分布式外围设备）
② PROFIBUS-PA（Process Automation 过程自动化）
③ PROFIBUS-FMS（Fieldbus Message Specification 现场总线报文规范）
 
4．①Profibus是一种广泛应用范围的，开发的数字通信系统，特别适用与工厂自动化和过程自动化领域。Profibus适合与快速、时间要求严格的应用和复杂的通信任务
    ②Profibus-DP主要侧重与工厂自动化，它使用的是RS485传输技术
    ③Profibus-PA主要侧重于过程自动化，典型的使用MBP-IS传输技术，扩展的Profibus-DP
 
5. ① PROFIBUS-PA适用于过程自动化，PA将自动化系统和过程控制系统与压力、温度和液位变送器等现场设备连接起来，用来替代4~20MA的模拟技术
   ② PROFIBUS-FMS适用于解决车间监控级通信。在这一层，*控制器（例如PLC 、PC等）之间需要比现场层更大量的数据传送，但通信的实时性要求低于现场。
 
6．MPI通信是当通信速率要求不高、通信数据量不大时，可以采用的一种简单经济型的
   通信；MPI网络的通信速率为19.2Kbit/s-12Mbps，通常默认设置为187.5KBPS
   西门子PLC S7-200/300/400 CPU上的RS485接口不仅是编程接口，同时也是一个MPI
   的通信接口
7．PLC与PLC之间的MPI通讯方式：
    ①全局数据包通讯方式：对于PLC之间的数据交换，我们只关心数据的发送区和接受区，全局数据包的通讯方式是在培植PLC硬件的过程中，组态所要通讯的PLC站之间的发送区和接受区，不需要任何程序处理，这种通讯方式只适合S7-300/400PLC之间相互通讯
    ②调用系统功能的通讯方式：
      ⑴双向通讯方式——在通讯的双方都要调用通讯块，一方调用发送块（SFC65 X-SEND），另一方调用接收块（SFC66  X-RCV）
      ⑵单向通讯方式——只在一方编写通讯程序，是客户机与服务器的关系，编写程序一方的CPU作为客户机，没有编程的一方作为服务器
 
8．通过MPI实现PLC到PLC之间通讯有三种方式：全局数据包通信方式、无组态连接
通信方式、组态连接通信方式
①     全局数据包通信方式：配置PLC硬件过程中，组态所要通讯的PLC站之间的发送和接收区，不需要任何程序处理。这种方式只适合S7-300/400之间相互通讯
②     无组态连接通信方式（数据包大76字节）有两种：双边通信方式、单边通信方式
ⅰ 双边通信方式：一方调用数据发送块SFC65（X-SEND），同时另一方调用数据接收块SFC66（X-RCV），双方均需要编程。
ⅱ 单边通信方式：只在一方编写程序，即客户机与服务器的访问模式。编写程序的一方做为客户机，不编写程序的一方作为服务器。S7-300/400既可作客户机又可作服务器。S7-200只能作服务器。
   SFC67（X-GET）用来将服务器数据区的数据读回并存放到本地数据区
   SFC68（X-PUT）用来将本地数据区中的数据写到服务器中的数据区
③     组态连接方式：只适合S7-300与S7-400或S7-400与S7-400之间的通信；数据包大长度为160字节
 ⅰ S7-300与S7-400通信时，S7-300只能作服务器，S7-400作为客户机对S7-300的数据进行读写操作

   任何一种控制系统都是为了实现被控对象的工艺要求，以提高生产效率和产品质量。因此，在设计PLC控制系统时，应遵循以下基本原则：
　　1. 大限度地满足被控对象的控制要求
 
　　充分发挥PLC的功能，大限度地满足被控对象的控制要求，是设计PLC控制系统的首要前提，这也是设计中重要的一条原则。这就要求设计人员在设计前就要深入现场进行调查研究，收集控制现场的资料，收集相关先进的国内、国外资料。同时要注意和现场的工程管理人员、工程技术人员、现场操作人员紧密配合，拟定控制方案，共同解决设计中的重点问题和疑难问题。
 
　　2. 保证PLC控制系统安全可靠
 
　　保证PLC控制系统能够长期安全、可靠、稳定运行，是设计控制系统的重要原则。这就要求设计者在系统设计、元器件选择、软件编程上要全面考虑，以确保控制系统安全可靠。例如：应该保证PLC程序不仅在正常条件下运行，而且在非正常情况下（如突然掉电再上电、按钮按错等），也能正常工作。
 
　　3. 力求简单、经济、使用及维修方便
 
　　一个新的控制工程固然能提高产品的质量和数量，带来巨大的经济效益和社会效益，但新工程的投入、技术的培训、设备的维护也将导致运行资金的增加。因此，在满足控制要求的前提下，一方面要注意不断地扩大工程的效益，另一方面也要注意不断地降低工程的成本。这就要求设计者不仅应该使控制系统简单、经济，而且要使控制系统的使用和维护方便、成本低，不宜盲目追求自动化和高指标。
 
　　4. 适应发展的需要
 
　　由于技术的不断发展，控制系统的要求也将会不断地提高，设计时要适当考虑到今后控制系统发展和完善的需要。这就要求在选择PLC、输入/输出模块、I/O点数和内存容量时，要适当留有裕量，以满足今后生产的发展和工艺的改进。