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应用领域

CPU 317-2 PN/DP具有大容量程序存储器.它可用于集中式I/O结构，也适用于分布式自动化结构。例如，可在生产线上作为一个中央控制器使用，或作为机床控制器使用。

它可以佳地使用SIMATIC工程工具，例如：

用SCL编程
用S7-GRAPH进行顺序控制编程
另外，CPU 为采用软件来实现一些简单的工艺任务提供了一个理想的平台，例如：

简单的运动控制
使用 STEP 7 块或运行软件“标准/模块化PID控制" 来实现闭环控制任务的解决方案
通过使用 SIMATIC S7-PDIAG 可以实现扩展过程诊断。

无需其他组件，通过CPU的集成组合就可以实现网络自动化解决方案。

模块使用常见问题

在使用模块时，除了以上关于模块的安装﹑接线等问题外，我们还会遇到以下常见问题：

（1）当CPU 需要停机调试时，S7-200的数字量输出状态是否可以保持在停机之前？

在Step 7 Micro/Win 编程软件中，可以设置S7-200CPU模块停止模式下S7-200数字量模块输出点的状态。

设置步骤请参考《S7-200可编程控制器系统手册》第4章PLC的基本概念->S7-200的特性->S7-200允许您设置停止模式下的数字量输出状态

（2）NPN/PNP输出的传感器，能否接到S7-200 CPU上？

（3）S7-200能否使用两线制的数字量（开关量）传感器？

以上两个问题可以参考《西门子 S7-200•LOGO!•SITOP 参考》（更新版）S7-200PLC->输入/输出信号（I/O）->数字量I/O接线

适用范围

扩展

若用户的自动化任务需要 8 个以上的 SM、FM 或 CP 模块插槽时，则可对 S7-300（除 CPU 312 和 CPU 312C外）进行扩展：

中央控制器和3个扩展机架多可连接32个模块：
总共可将 3 个扩展装置（EU）连接到中央控制器（CC）。每个 CC/EU 可以连接八个模块。
通过接口模板连接：
每个 CC / EU 都有自己的接口模块。在中央控制器上它总是被插在 CPU 旁边的插槽中，并自动处理与扩展装置的通信。
通过 IM 365 扩展：
1 个扩展装置远扩展距离为 1 米；电源电压也通过扩展装置提供。
通过 IM 360/361 扩展：
3 个扩展装置， CC 与 EU 之间以及 EU 与 EU 之间的远距离为 10m。
单独安装：
对于单独的 CC/EU，也能够以更远的距离安装。两个相邻 CC/EU 或 EU/EU 之间的距离：长达 10m。
灵活的安装选项：
CC/EU 既可以水平安装，也可以垂直安装。这样可以大限度满足空间要求。
通信

S7-300 具有不同的通信接口：

连接 AS-Interface、PROFIBUS 和 PROFINET/工业以太网总线系统的通信处理器。
用于点到点连接的通信处理器
多点接口 (MPI), 集成在 CPU 中；
是一种经济有效的方案，可以同时连接编程器/PC、人机界面系统和其它的 SIMATIC S7/C7 自动化系统。
PROFIBUS DP进行过程通信

SIMATIC S7-300 通过通信处理器或通过配备集成 PROFIBUS DP 接口的 CPU 连接到 PROFIBUS DP总线系统。通过带有 PROFIBUS DP 主站/从站接口的CPU,可构建一个高速的分布式自动化系统，并且使得操作大大简化。

从用户的角度来看，PROFIBUS DP上的分布式I/O处理与集中式I/O处理没有区别（相同的组态，编址及编程）

环形加热炉由炉底回转机构、炉体、炉体钢结构、燃烧系统、炉门及炉门升降机构、水冷系统、排烟系统、液压系统、控制系统等组成。
　　（1）主画面
　　主画面主要对环形加热炉生产实际情况进行监控，主要根据产品工艺要求设置参数，通过plc处理及数据传输后对进出料、炉门运作、实时显示各被测区域温度参数和压力参数、烧嘴的点火、燃烧和故障状态、系统正常运转和急停指示状态、鼓风机运转、管路、报警等情况进行显示，便于在故障发生时操作人员能够及时准确地明确问题所在，并采取合理有效的防预措施。具体如图3所示。
　　（2）温度控制
　　温度控制主要包括温度历史曲线和温度历史纪录两部分。温度历史纪录主要对环形炉各工作区的温度进行实时纪录，根据需要以excel或word形式进行输出。
　　温度历史曲线则是在温度历史纪录得基础上，将环形炉各工作区在实际生产中的工作温度以曲线的形式输出，一目了然，便于数据分析和故障查找。具体显示如图4所示。
　　（3）帮助
　　帮助主要从监控系统简介、监控系统得使用方法、显示图例说明、开发包和运行包简介、系统维护和计算机硬件配置等方面进行了详细介绍。
　　（4）管路和报警
　　管路主要对助燃空气、煤气、压缩空气的比例、传输、压力、燃烧状态进行监控。而报警系统主要在各区温度、压力参数反馈的基础上进行监控，如果发生超压则自动启动报警。环形加热炉由炉底回转机构、炉体、炉体钢结构、燃烧系统、炉门及炉门升降机构、水冷系统、排烟系统、液压系统、控制系统等组成。
　　控制系统满足上述两方面要求的同时，要求上位机实时记录各区温度、炉温超限、冷却水温度超限、液压油温度超限、烧嘴熄火、煤气空气压力超限、转动故障及其它机械故障等内容，并有丰富的动态画面显示。烧嘴点火控制与机械联锁控制均由plc统一控制完成，并由上位机实行实时监控。
3 控制系统设计
　　加热炉控制系统的设计必须便于操作和维护，同时要Zui大程度的满足实际生产的工艺需求，因此我们采用炉温控制系统分二区采用比例燃烧调节方式，实现温度和空燃比例的自动控制，温度记录采用上位机记录、打印机输出；机械运动采用plc程序控制，自动控制炉底回转运动，节拍可调，并通过上位机进行实时记录与控制。
　　3.1系统硬件设计
　　该控制系统主要由plc控制站和工作人员管理操作站组成，其中plc控制站完成对生产过程数据的采集、处理，工作人员管理操作站则负责生产过程参数显示、监控、设置和控制程序的编制和维护，上位计算机采用研华工控机ipc-610p-piii（配有ups电源），打印机epson-1600k一台，均设在工作人员管理操作站。下位机则采用西门子s7-300编程软件，上位机和s7-300通过以太网与plc通信。
　　3.2系统软件设计
　　控制系统的软件设计包括下位机和上位机两部分，下位机采用西门子s7-300编程软件plc进行编程，上位机人机界面利用组态王6.51完成。
　　3.2.1系统控制流程图
　　系统控制流程图如图2所示。
　　3.2.2上位机人机界面设计
　　计算机监控显示系统是采用组态王软件开发的一套计算机监控系统。它实时向plc采集现场信息，并把这些信息以图形的方式直观地显示在计算机屏幕上以达到实时监控的目的。系统分为通信系统部分、显示系统部分和组态王信息窗口部分。
　　通信系统负责计算机和plc 的实时通信。
　　显示系统在实际运行中是通过通信系统系统和plc交换数据的，通信系统是一个基于bbbbbbs的应用程序，通过rs232接口实现的，并在信息窗口中报告数据的传递情况。
　　显示系统把从plc采集到的现场信息以图形方式显示在屏幕上。“组态王信息窗口”是一个独立的bbbbbbs应用程序，用来显示系统的运行状态，包括系统的启动、关闭、运行模式；驱动程序的启动、关闭；与plc连接的状态等。