6ES7355-0VH10-0AE0型号参数

◆本文介绍了BWS-BBR伺服系统在钢板裁剪设备中的应用，并对设备加工要求和技术进行分析，并介绍了该设备在加工过程中的伺服控制。

设备加工要求

要求在把一段钢板送到切刀口进行定长定位的裁切。传送钢板装置是由一个伺服驱动器和一个伺服电机驱动。有的钢板上也可能装有标识（追标功能）。在标识附近设定检测区域，设定为“窗口”区域。

在运行过程中，当钢板上的一个标识进入“窗口（检测区域）”，光电传感器把这个检测到的标识传送给伺服控制器，控制器根据编码器反馈回来的信息及光电传感器检测到的标识，发送一个命令给伺服电机，电机再以设定好的距离补偿进行响应，把钢板送到指定位置后停止传送，然后由切刀向下运转，把钢板切断。在这个过程中，送料装置由伺服驱动器控制，加减速曲线可以自动柔和，四段加减速即正加减速、负加减速可分别设定。需要切不同长度的时候可以通过人机界面设定长度。

技术分析

这个设备主要有几点的配合是关键：

◆使用BWS伺服控制器自有自动点对点控制模式的功能和特点，在每裁剪一段长度后，按伺服当前停止的位置作为初始原点再进行下一段距离长度的裁剪，这样的优点就是，即使前一段切料有不jingque的情况也不会累积、不会影响下一段切料长度的jingque性；

◆标识的出现必须在“窗口”范围内才是有效的，如果未出现在窗口范围内，则按人机界面上设定的“硬性”长度进行裁剪。若标识出现在“窗口”区域，则按照设定的长度再配合加减补偿距离进行更jingque裁剪。

◆BWS伺服控制器特有的长度转换功能。通过传度转换功能可以直接输入要裁剪钢板的长度。这样，整个系统操作更简单，使用更方便。

◆送料装置的控制直接由人机界面与伺服驱动器通讯完成工作，由人机界面直接对伺服驱动器操作以及给定参数,替代PLC与伺服驱动器控制。而且可以节省一台PLC，节约成本。

设备的电气部分配置

伺服驱动器

采用BWS全数字伺服控制器和伺服电机，该控制器有11个可编程输入点，一个硬件复位点和7个输出点。该控制器的通讯接口具有MODBUS协议，可以直接与人机界面通讯。伺服驱动器在设备中主要起到驱动伺服电机带动送料装置送料，执行定长定位的送料,追“标”作用。

1，数字输入端口参数设置：

端口名称 参数号 功能号 功能说明

DI1 F141 100 矢能并运转

DI2 F142 189 色标点输入 只能输入此端口

DI3 F143 203 裁切点信号输入 只能输入此端口

DI4 F144 154 激活窗口识别功能

DI5 F145 155 允许仿真进料

2，进料、主速度、编码器、轮台等特殊参数设定：

参数号 功能号 功能说明

F130 0 输入4倍率脉冲

F480 1 选择位置控制模式

F481 1 选择追踪控制模式

F499 9 自动轮切功能

F550 120 高线速度

F527/F526 实际计算设定 送料轮每转一米对应的脉冲数

F533/F532 实际计算设定 轮刀周长

F531/F530 实际计算设定 切轮每转脉冲数

F553/552 实际计算设定 印刷点至裁切点距离

F535/534 实际设定 实际裁切的长度

参数设置说明：

2.1，送料轮每转一米对应脉冲数计算：

先算出送料轮周长=直径D×3.14 再算出送料轮每走一米的转数=1/C(C为送料轮周长，单位为米)；送料轮每米脉冲数=1/C*PPR*4（PPR为编码器每转脉冲数）

例如：送料轮直径19cm 送料检测编码器2500线 则送料轮每转脉冲数=1÷（0.19×3.14）×10000≈16762高位F527=1 低位F526=6762

2.2，切轮每转脉冲数计算：

切轮电机编码器4倍频后×减速比。例如：2500线编码器 1：4减速比 则此参数为40000

2.3，以上参数设定后需复位有效。

2.4关于BWS-BBR自学习等基本参数请参照《BWS-BB伺服驱动器使用手册》这里只介绍与轮切相关参数设定。

四，jingque调试及调试要点：

参数设置完毕后应再次确认，当确认输入参数正确无误且无系统安全顾虑后开始调试。

在F480、F481=0的情况下以速度模式运行伺服电机，确认电机转向是否与轮刀转向一致，如相反不可改变输入脉冲的方向使之调向，一定要通过改变伺服电机编码器U、V、W方向来实现，否则自动追标功能将不可用。具体方法如下：

U+ →U-对调 V+ →W-对调 W+→ V-对调并将伺服驱动器输出主线V、W对调。

1，将F039设为1.1，激活伺服系统，手动电机轴确认此时处于定位状态，如有不正常激磁涡流声，应适度调整电流回路的比例增益F470及积分增益F471.如果机械有不正常抖动或异声，调整速度回路的比例增益F476（一般设为200）、速度回路的比例增益F473及积分增益。在此系统中F473的值应在2000左右，以保证速度环的快速响应。

2， 激活模拟进料功能，将模拟进料电位器接至AI3、5V AGND上，将F040设为25.xx

3，慢慢旋转电位器对系统模拟进料速度，此时系统开始与模拟送料速度同步运转直至切下刀后，才开始正常运行。将剪切长度设为两倍的轮刀周长，这时切刀一定是在朝上180°位置有一个停顿，调整电位器至高转速，观察轮刀停顿时是否平稳无抖动。

4， 连续运转系统，观察轮切电机编码器每转脉冲数F468的值是否有变化，如有，说明说明编码器受到干扰，找出干扰源并解决之。

5，上纸实际裁切10次，对比剪切长度是否准确，如果长度一致但±于设定长度，计算后并增减F527/526的值。例如：设定裁切800mm，实际裁切805mm。F531/530的值为16762，

16762÷805=20 用实际裁切误差5mm×20=100 16762－100=16662将此数输入F531/530即可校准。

6， 取消模拟送料，实际裁切并观察实测送料编码器F139的值，如有大范围波动说明送料脉冲受到干扰，找出干扰源并解决之。

7， 利用伺服提供的实际裁切监视参数F713/F712观察实际裁切长度；观测F889的值监视实际裁切误差。

调试要点：

1， 确保伺服驱动器和伺服电机的PG相连并可靠、独立接入大地。

2，确保裁切点信号传感器、送料速度检测编码器、印刷点检测传感器质量稳定，抗干扰能力好，否则影响裁切精度，甚至系统无法正常工作。

3， 正确设定印刷点至裁切点距离F553/552、同步区角度F528、主测速编码器脉波取样时间F138的值以利提高精度。

4， 如高速裁切时出现过压应启动F033=2并加装制动电阻或加装能耗回馈装置。

五，应用结果及客户反馈：

经过与多家纸袋机生产企业的合作案例分析得出结论，BWS-BBR轮切伺服在纸袋机上完全可以成功应用并做到实际裁切速度120m/分钟，裁切精度±0.5mm以内。BWS-BBR伺服以其特有的经济适用、调试简单方便等特点，满足了客户的工艺要求，在同一系统中同比进口产品为客户节约了30%的成本且剪切速度、裁切精度相同。受到客户的并建立了长期稳定的合作关系。创造了良好的社会和经济效益。