达州西门子模块代理

属性

具有硬件中断和诊断中断功能的 SM 321; DI 16 x DC 24 V 的属性：

16 点输入，每组 16 个电气隔离

额定输入电压为 24 V DC

输入特性符合 IEC 61131，类型 2

适用于开关以及 2-/3-/4 线接近开关 (BERO)

每个 8 通道组有 2 个短路保护传感器电源

支持外部冗余传感器电源

“传感器电源 (Vs)”状态显示

组错误显示(SF)

支持等时同步模式

支持在 RUN 模式下进行参数分配

可编程诊断

可编程诊断中断

可编程硬件中断

可编程输入延时

SM 321; DI 16 x DC 24 V 的接线图与方框图

 

①	通道号
②	状态显示 - 绿色 错误显示 - 红色 传感器电源 VS - 绿色
③	背板总线接口
④	断线检测

冗余传感器电源接线图

下图说明了如何利用附加的冗余电压电源，使用 Vs 为传感器供电。

 
图片: SM 321；DI 16 x DC 24 V 传感器冗余电源的接线图

传感器并联电路接线图

对于断线检测，有必要将一个分流电阻连接在传感器触点上。

 
图片: SM 321; DI 16 x DC 24 V传感器并联电路的接线图

SM 321; DI 16 x DC 24 V 的技术规格

技术规格

尺寸和重量
尺寸 W x H x D (mm)	40 x 125 x 117
重量	约 200 g
模块特定数据
支持等时同步模式	支持
支持在 RUN 模式下进行参数分配	支持
非编程输入的响应	返回组态前有效的过程值
输入点数	16
电缆长度 未屏蔽 屏蔽	长 600 m 长 1000 m
电压、电流、电位
电子系统和传感器的额定供电电压 L+	24 V DC
反极性保护	支持
可同时控制的输入数
水平安装位置 到 60 °C	16
垂直安装位置 到 40 °C	16
电气隔离 通道和背板总线之间 通道之间 - 每组个数	支持 16
绝缘测试电压	500 V DC
电流损耗
背板总线	大 130 mA
负载电压 L + （无传感器电源 VS）	大 90 mA
模块功率损耗	典型值4 W
状态、中断、诊断
状态显示 输入	每个通道绿色 LED
传感器电源 (Vs)	各个输出的绿色LED
中断 硬件中断 诊断中断	可编程 可编程
诊断功能	可编程
组错误显示	红色 LED (SF)
读取诊断信息	支持
监视 断线	支持，检测I < 1 mA
传感器电源输出
输出点数	2
输出电压 有负载时	小L+ (- 2.5 V)
输出电流 额定值 允许范围	120 mA 0 mA到150 mA
其它(冗余)电源	支持
短路保护	支持，电子型
编码器选择数据
输入电压 额定值 “1”信号 “0”信号	24 V DC 13 V 至 30 V -30 V 到 +5 V
输入电流 “1”信号	典型值7 mA
输入特性	符合IEC 61131，类型2
2 线制 BERO 的连接 允许的静态电流	支持 大 2 mA
信号发送器的接线	使用 20 针前连接器
传感器并联电路，用于断线检测	10千欧到18千欧
时间/频率
诊断的内部准备时间（在非等时同步模式下） 启用过程和诊断中断功能	长 40 ms
输入延时 可编程 额定值	支持 典型值0.1/0.5/3/15/20 ms

在 RUN 模式下组态

如果在 RUN 功能中使用组态，则必须考虑特殊注意事项。

SF LED 亮起：

如果在重新组态之前诊断状态打开，那么即使在诊断不再挂起且模块正常运行的情况下，SF LED（在 CPU、IM 或模块上）仍然会亮起。

解决方案：

仅在无诊断处于挂起状态或

拔下模块并再次插入时，更改组态。

图  1  生产控制系统组成

3 工艺控制方案

生产原料输送系统
      生产原料输送系统是将生产所需要的原料输送到生产线，其中包括粉料输送控制和试剂输送控制。

      根据粉料输送流程依次自动控制进料阀，出料阀，进气阀，放空阀，通过现场的压力仪表远传压力信号将粉料输送到指定的粉料仓。

1 引言
近年来PLC控制系统越来越多应用于国内变性淀粉生产线的控制，因为传统的变性淀粉生产线的控制由继电控制系统完成，继电控制系统的缺点是体积庞大，控制接线复杂，故障率高，可靠性及灵活性差。相比较而言PLC控制系统具有设计组态灵活性好，生产数据采集准确，控制管理功能强大，系统运行稳定可靠性高，系统维护简单，数据通信交换及时,动态响应快等优点。实践证明应用PLC控制系统对于提高企业生产安全可靠性，生产效益，产品质量都具有显著的社会效益和经济效益。  　　　　　　　　　

2 系统设计
本系统采用计算机、PLC、智能仪表以及电气控制柜构成的控制监视管理系统，通过PLC程序指令控制现场电气设备的单机或者联锁运行，监视电气设备的运行状态，智能仪表采集现场温度，压力等数据，下位机PLC和上位机HollyView 通过以太网进行数据交互，通过上位机 HollyView 实时以动态图形显示生产流程，生产中的重要工艺数据，设备运行状态，报警故障信息，同时用户可以根据生产中的实际情况通过上位机 HollyView 修改生产工艺参数来调整生产。使整个系统大化的适应生产的需要。并且可以通过工业以太网和企业的ERP进行数据交换，便于企业对生产线进行管理。