西门子玉溪PLC模块代理商

以三种液体混合控制为例，利用PLC 的强大功能，对液体混合搅拌进行了自动控制设计，以液体混合控制系统为中心，从控制系统的硬件系统组成、软件选用到系统的设计过程(包括设计方案、设计流程、设计要求、梯形图设计、外部连接通信等)均作了详细阐述，旨在对传统的液体混合控制工作进行自动化改造。

　　在现今医药、食品、化工等行业中，多种液体混合是必不可少的工序，而且也是生产过程中十分重要的组成部分。但是，由于这些行业中所用到的材料，多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质，以致于现场工作环境十分恶劣，不适合人工现场操作;另外生产要求该系统要具有混合jingque、控制可靠、工作效率高等特点，这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。所以，为了帮助相关行业特别是中小型企业改进液体混合工序，从而达到液体混合自动控制的目的，笔者根据所学知识，以三种液体混合为例，设计出以PLC 为核心的液体混合自动控制系统。

　　本设计主要利用PLC 来实现对多种液体混合的自动控制，系统中的电磁阀、搅拌机和液面传感器通过PLC 按所设定的参数动作运行，从而完成液体自动混合。其要求是将三种液体按一定比例混合，在经过电动搅拌、等待达到一定的温度后，才能将混合的液体输出容器。整个工作过程形成循环状态，在按停止按钮后，系统依然要完成本次混合才能结束。该系统的特点是，对于已经接好的线路，可以通过改变PCL 的程序来改变控制逻辑和参数，具有灵活的运用方式。

　　1 系统控制要求

　　本方案采用的是PLC 控制系统来实现控制要求。如图1为液体自动混合装置，其中，Y1，Y2，Y3 是顺序控制液体注入的3 个电磁阀，注入液体分别用A，B，C 来表示。Y4 是混合后液体排出的1 个电磁阀;L1、L2、L3、L4 是混合罐内依次向上的液位传感器，当液体浸住液位传感器时，传感器闭合，否则断开;M 是搅拌电动机。T 是温度传感器，温度高于某一设定值时，T 闭合;H 为加热电炉。

　　1.1 初始状态

　　容器是空的，电磁阀Y1、Y2、Y3 和电动机M 均为OFF，液位传感器L1、L2、L3、L4 均为OFF。

　　1.2 启动操作

　　按下启动按钮，开始下列操作：

　　(1)电磁阀Y1 先打开，开始注入液体A，并开始在PLC中计时，以控制液体的总流，当液面升至L1 时，L1 为ON，停止注入液体A，关闭Y1。

　　(2)开启电磁阀Y2，注入液体B，当液面升至L2 时，L2为ON，停止注入液体B，关闭Y2。

　　(3)开启电磁阀Y3，注入液体C，当液面升至L3 时，L3为ON，停止注入液体C，关闭Y3。

　　(4)开启搅拌机M，搅拌时间为预先设定为10 s(可以在工程需要时进行调节);10 s 后M 为OFF，搅拌停止。

　　(5)开启加热器(H 为ON)，开始加热，待加热到T 温度传感器设定值C 时，T 闭合，加热器H 为OFF，加热过程结束。

　　(6)Y4 打开放出混合液，至液体高度降为L1 后，再经5 s延时(以利于液体全部放出)停止放出。

　　1.3 停止操作

　　按下停止按钮，在当前的操作处理完毕后，停止操作，回到初始状态。

　　1.4 液位报警功能

　　L4 为安全限制液位传感器，平时为OFF，当液位到达或超过L4 时，L4 为ON，则停止一切活动并报警给工作人员检查系统故障，即该系统具有液位传感器损坏报警功能。

　　2 系统设计方案

　　2.1 输入和输出点分配

　　输入和输出点分配如表1 所示。

　　2.2 主要器件选择

　　PLC———根据I/O 的使用点数，拟采用三菱FX2N-48MR型PLC。

　　供电电源———额定功率为7.5kW，额定电压为380V，额定频率为50Hz。

　　液面传感器———广州市广盟计量仪器贸易有限公司的GWT-1 接触式水浸传感器。

　　温度传感器———佛山市顺德区佛诚电子有限公司的FC-Z 型电阻式温度传感器。

　　2.3 I/O 接线图

I/O 接线图如图2 所示。

　　2.4 梯形图

　　梯形图如图3 所示。

　　3 系统控制过程

　　3.1 系统控制流程

　　系统控制流程如图4 所示。

　　3.2 具体分析过程

　　(1)当按下SB0 按钮(X0)时，系统启动，Y1 得电并自锁，注入液体A;当液位传感器L1(X1)得电时，Y2 得电并自锁，注入液体B，此时Y1 失电，停止注入液体A;当液位传感器L2(X2)得电时，Y3 得电并自锁，注入液体C，此时Y2 失电，停止注入液体B;当液位传感器L3(X3)得电时，停止注入液体C，同时Y0 得电并自锁，搅拌机开始搅拌，定时器T0 开始计时10 s;10 s 后，T0 得电闭合，Y5 得电并自锁，加热器开始加热，当X5 闭合，即温度T 升高到设定温度C 时，Y4 得电并自锁，开始排放液体;当液位降到L1 时，X1 失电，X1 常闭触头断开，定时器T1 开始计时5 s，5 s 后，Y4 失电，停止排放液体。

　　(2)在工作过程中，当按下SB6 时，Y1、Y2、Y3 均失电，但Y0、Y4、Y5 继续得电，整个工作过程继续运行到结束。准备下一个循环过程。

　　(3)在工作过程中，当液位达到L4 时，X4 得电，其常开触头闭合，Y6 得电并自锁，报警器N 报警，同时对Y0、Y1、Y2、Y3、Y4、Y5 复位，停止一切工作，等待工作人员检查故障。

　　4 结束语

　　随着PLC 技术的飞速发展，人们可以对原有液体混合装置进行技术改造，提出数据采集、自动控制、运行监视、报警、运行管理等多方面要求。按照本设计组成的液体混合控制系统，采取了一系列可靠的设计方案，利用PLC 实现了对混合过程的jingque控制，提高了工作过程的稳定性和自动化程度，具有很高的可靠性与实用性。因此具有广阔的市场前景，适合于各种液体的混合调配。

　　当然，在该系统设计中尚有许多不足，有些地方的设计思想还不成熟。但是，随着可编程逻辑控制系统的日益发展，相信这套系统在不久的将来，会有良好的发展前景，被我们更加合理的应用于生产实践当中，并带来经济效益。

硬件设置好后，按下面的步骤设置通信参数。

（1）在STEP7-Micro/WIN32运行时单击通信图标，或从“视图（View）”菜单中选择“通信（Communications）”，则会出现一个通信对话框。

（2）对话框中双击PC/PPI电缆图标，将出现PC/PG接口的对话框。

（3）单击“属性（Properties）”按钮，将出现接口属性对话框，检查各参数的属性是否正确，初学者可以使用默认的通信参数，在PC/PPI性能设置的窗

图1 PLC与计算机的连接

可以采用PC/PPI电缆建立PC机与PLC之间的通信。这是典型的单主机与PC机的连接，不需要其他的硬件设备。如图1所示。PC/PPI电缆的两端分别为RS-232和RS-485接口，RS-232端连接到个人计算机RS-232通信口COM1或COM2接口上，RS-485端接到S7-200 CPU通信口上。PC/PPI电缆中间有通信模块，模块外部设有波特率设置开关，有5种支持PPI协议的波特率可以选择，分别为：1.2K，2.4K，9.6K，19.2K，38.4K。系统的默认值为9.6K b/s。PC/PPI电缆波特率设置开关（DIP开关）的位置应与软件系统设置的通信波特率相*。DIP开关如图2所示，DIP开关上有5个扳键，1、2、3号键用于设置波特率，4号和5号键用于设置通信方式。通信速率的默认值为9600bit/s，如图2所示，1、2、3号键设置为010，未使用调制解调器时，4、5号键均应设置为0。

2 G120和S7-300之间的PN连接和设置

2.1 设置通讯接口

该体验有二种功能： 1、熟知各安全防护用品及其正确的使用方法和 使用环境

如只和CP343-1通信则在此处填写1

使职工认识到正确佩戴安全 帽 是一种责任也是一种形象

? 选择TCP/IP接口

? 分配IP地址

感受保证施工现场作业平台稳固的重要性； 3.通过在有安全带保护情况下的坠落体验

加强员工自我保护