西门子驻马店PLC模块代理商

 伺服电机有三种控制模式：速度控制，位置控制，转矩控制，详细接线及参数如下（以松下伺服为例） 

    一、按照伺服电机驱动器说明书上的"位置控制模式控制信号接线图"连接导线   

    3(PULS1)，4(PULS2)为脉冲信号端子，PULS1连接直流电源正极(24V电源需串连2K左右的电阻),PULS2连接控制器(如PLC的输出端子)。   

    5(SIGN1)，6(SIGN2)为控制方向信号端子，SIGN1连接直流电源正极(24V电源需串连2K左右的电阻),SIGN2连接控制器(如PLC的输出端子)。当此端子接收信号变化时，伺服电机的运转方向改变。实际运转方向由伺服电机驱动器的P41，P42这两个参数控制。   

    7(com+)与外接24V直流电源的正极相连。   

    29(SRV-0N),伺服使能信号，此端子与外接24V直流电源的负极相连，则伺服电机进入使能状态，通俗地讲就是伺服电机已经准备好，接收脉冲即可以运转。   

    上面所述的六根线连接完毕(电源、编码器、电机线当然不能忘)，伺服电机即可根据控制器发出的脉冲与方向信号运转。其他的信号端子，如伺服报警、偏差计数清零、定位完成等可根据您的要求接入控制器。构成更完善的控制系统。   

二、设置伺服电机驱动器的参数。   

   1、Pr02----控制模式选择，设定Pr02参数为0或是3或是4。3与4的区别在于当32(C-MODE)端子为短路时，控制模式相应变为速度模式或是转矩模式，而设为0，则只为位置控制模式。如果您只要求位置控制的话，Pr02设定为0或是3或是4是一样的。   

   2、Pr10，Pr11,Pr12----增益与积分调整，在运行中根据伺服电机的运行情况相应调整,达到伺服电机运行平稳。当然其他的参数也需要调整(Pr13，Pr14,Pr15,Pr16，Pr20也是很重要的参数)，在您不太熟悉前只调整这三个参数也可以满足基本的要求.   

   3、Pr40----指令脉冲输入选择，默认为光耦输入(设为0)即可。也就是选择3(PULS1)，4(PULS2)，5(SIGN1)，6(SIGN2)这四个端子输入脉冲与方向信号。   

   4、Pr41，Pr42----简单地说就是控制伺服电机运转方向。Pr41设为0时，Pr42设为3,则5(SIGN1)，6(SIGN2)导通时为正方向(CCW)，反之为反方向(CW)。Pr41设为1时，Pr42设为3,则5(SIGN1)，6(SIGN2)断开时为正方向(CCW)，反之为反方向(CW)。(正、反方向是相对的，看您如何定义了，正确的说法应该为CCW，CW).   

   5、Pr48,Pr4A,Pr4B----电子齿轮比设定。此为重要参数，其作用就是控制电机的运转速度与控制器发送一个脉冲时电机的行走长度。  

其公式为：   

    伺服电机每转一圈所需的脉冲数=编码器分辨率 × Pr4B／(Pr48 × 2^Pr4A)   

    伺服电机所配编码器如果为:2500p/r 5线制增量式编码器，则编码器分辨率为10000p/r   

    如您连接伺服电机轴的丝杆间距为20mm，您要做到控制器发送一个脉冲伺服电机行走长度为一个丝(0.01mm)。计算得知：伺服电机转一圈需要2000个脉冲。(每转一圈所需脉冲确定了，脉冲频率与伺服电机的速度的关系也就确定了)   

    三个参数可以设定为：Pr4A=0，Pr48=10000，Pr4B=2000，约分一下则为：Pr4A=0，Pr48=100，Pr4B=20。   

    从上面的叙述可知:设定Pr48,Pr4A,Pr4B这三个参数是根据我们控制器所能发送的大脉冲频率与工艺所要求的精度。在控制器的大发送脉冲频率确定后，工艺精度要求越高，则伺服电机能达到的大速度越低。   

    做好上面的工作，编制好PLC程序，我们就可以控制伺服运转了 

用PLC高速计数器实现测量模拟量信号的方法（光电隔离、抗干扰、低成本）PLC的模拟量模块却不尽如意，表现在工作现场特别容易受外界环境干扰，信号波动太大，虽然加大了信号滤波时间，但仍然无法获得良好的可用数据，这究竟是为什么呢？

1、模拟量采集要求信号本身环境要好，包括传感器、仪表的供电良好！模拟量传输线路尽量避开强电电缆和高、中、低频干扰，例如：高频焊管机、中频加热炉和变频器的输出到电机的电缆等，否则，给你的真实信号中加点“佐料”，从而污染了信号源；

2、电气系统接地在施工设计中就要特别重视，如果现场接地处理不好，轻者干扰PLC系统正常工作，重者在带有模拟量的控制回路中根本不能使用或者会损坏传感器、PLC的电源、模拟量等模块。 

如果说上面的注意事项仅仅是施工设计中需要注意的话，而下面的情况你就需要花更大的功夫了：

（1）、PLC的模拟量采集模块，没有采用模拟量与PLC回路隔离方式，因此，模拟量输入、输出回路就需要特别当心，如果传感器或者输入回路串入高电压信号，当心其损坏PLC主机？

（2）、PLC模块采用了高速采样方式，可分辨0.25ms的信号变化，这本来是件好事，但实际使用其来却十分讨厌，因为它太敏感了，以致影响了模拟量信号的正常采集，如果遇到信号回路串入干扰、屏蔽不良，则想去掉干扰，单靠增加滤波时间是根本无法解决这类问题，我们曾经就遇到此类问题，不得已，将输入信号经RC滤波回路过滤后才能勉强工作！由于PLC控制的某些系统，经常要测量各类模拟电压/电流信号，以往通常用电压/电流传感器进行采样，由PLC的模拟量扩展模块进行运算处理。电压传感器输出是模拟量，在电磁骚扰较强的环境中，容易出现较大的测量误差；同时，由于占用模拟量扩展模块宝贵的输入点（模拟量扩展模块价格接近中、小型PLC的价格，且输入点极少），使系统的性价比降低。当用电压/电流/频率转换器进行采样，进而用PLC高速计数器计数，能较好地解决上述问题，VFC或IFC转换器输出是脉冲信号，该信号在电磁骚扰下变化极小；另外，该信号是数字量，可直接接入PLC高速计数器的输入点。

CPU224有HSC0-HSC5共6个高速计数器，每个高速计数器都有多种工作模式以完成不同的功能，在使用一个高速计数器时，根据系统的控制需要，首先要给计数器选定一种工作模式，可用高速计数器定义指令HDEF来进行设置。只有定义了计数器和计数器模式，才能对计数器的动态参数进行编程。编程时，每个高速计数器只能使用一条HDEF指令。每个高速计数器都有一个控制字节，包括允许或禁止计数，计数方向的控制，要装入的计数器当前值和要装入的预置值。

V/F传感器把测量的模拟电压信号按着固定的比率转换成矩形脉冲信号，

首先，VFC或IFC变送器将输入电压（电流）转换为脉冲信号，再将此信号送入高速计数器HSC1的输入端，并累计脉冲数。通过设置定时中断0的间隔时间，来控制高速计数器累计脉冲的时间，当预置的间隔时间到后，根据累计脉冲数，计算出被测电压（电流）值。

编程原理：

主程序在个扫描周期调用子程序SBR0；

SBR0高速计数器和定时中断的初始化；

INT0对高速计数器求值的定时中断程序；

    程序和注释

   主程序在个扫描周期调用初始化子程序SBR0，仅在个扫描周期标志位SM01=1。由子程序SBR0实现初始化。

   首先，把高速计数器HSC1的控制字节MB47置为16进制数FC，其含义是：正方向计数，可更新预置值（PV），可更新当前值（CV），激活HSC1。

然后，用定义指令HDEF把高速计数器HSC1设置成工作模式0，即没有复位或启动输入，也没有外部的方向选择。当前值SMD48复位为0，预置值SMD52置为FFFF（16进制）。定时中断0间隔时间SMB34置为100ms，中断程序0分配给定时中断0，并允许中断，用指令HSC1启动高速计数器。

    每100ms调用一次中断程序0，读出高速计数器的数值后，将其置零。通过HSC1计数值及变换关系来求被测的电压值。

以上方法已用于多个自控项目，实践证明，该方法进行模拟电压信号测量，具有精度高，抗干扰性强，运行可靠等优点，具有较大的实用价值和广泛的应用前景。 

 1.PLC型号的选择 

　　在作出系统控制方案的决策之前，要详细了解被控对象的控制要求，从而决定是否选用     PLC进行控制。 

　　在控制系统逻辑关系较复杂(需要大量中间继电器、时间继电器、计数器等)、工艺流程和产品改型较频繁、需要进行数据处理和信息管理(有数据运算、模拟量的控制、PID调节等)、系统要求有较高的可靠性和稳定性、准备实现工厂自动化联网等情况下，使用PLC控制是很必要的。 

　　目前，国内外众多的生产厂家提供了多种系列功能各异的PLC产品，使用户眼花缭乱、无所适从。所以全面权衡利弊、合理地选择机型才能达到经济实用的目的。一般选择机型要以满足系统功能需要为宗旨，不要盲目贪大求全，以免造成投资和设备资源的浪费。机型的选择可从以下几个方面来考虑。 

　　(1)对输入/输出点的选择 

　　盲目选择点数多的机型会造成一定浪费。 

　　要先弄清除控制系统的I/O总点数，再按实际所需总点数的15～20%留出备用量(为系统的改造等留有余地)后确定所需PLC的点数。另外要注意，一些高密度输入点的模块对同时接通的输入点数有限制，一般同时接通的输入点不得超过总输入点的60%;PLC每个输出点的驱动能力(A/点)也是有限的，有的PLC其每点输出电流的大小还随所加负载电压的不同而异;一般PLC的允许输出电流随环境温度的升高而有所降低等。在选型时要考虑这些问题。 

　　PLC的输出点可分为共点式、分组式和隔离式几种接法。隔离式的各组输出点之间可以采用不同的电压种类和电压等级，但这种PLC平均每点的价格较高。如果输出信号之间不需要隔离，则应选择前两种输出方式的PLC。 

　　(2)对存储容量的选择 

　　对用户存储容量只能作粗略的估算。在仅对开关量进行控制的系统中，可以用输入总点数乘10字/点+输出总点数乘5字/点来估算;计数器/定时器按(3～5)字/个估算;有运算处理时按(5～10)字/量估算;在有模拟量输入/输出的系统中，可以按每输入/(或输出)一路模拟量约需(80～100)字左右的存储容量来估算;有通信处理时按每个接口200字以上的数量粗略估算。后，一般按估算容量的50～留有裕量。对缺乏经验的设计者，选择容量时留有裕量要大些。 

　　(3)对I/O响应时间的选择 

　　PLC的I/O响应时间包括输入电路延迟、输出电路延迟和扫描工作方式引起的时间延迟(一般在2～3个扫描周期)等。对开关量控制的系统，PLC和I/O响应时间一般都能满足实际工程的要求，可不必考虑I/O响应问题。但对模拟量控制的系统、特别是闭环系统就要考虑这个问题。 

　　(4)根据输出负载的特点选型 

　　不同的负载对PLC的输出方式有相应的要求。例如，频繁通断的感性负载，应选择晶体管或晶闸管输出型的，而不应选用继电器输出型的。但继电器输出型的PLC有许多优点，如导通压降小，有隔离作用，价格相对较便宜，承受瞬时过电压和过电流的能力较强，其负载电压灵活(可交流、可直流)且电压等级范围大等。所以动作不频繁的交、直流负载可以选择继电器输出型的PLC。 

　　(5)对在线和离线编程的选择 

　　离线编程示指主机和编程器共用一个CPU，通过编程器的方式选择开关来选择PLC的编程、监控和运行工作状态。编程状态时，CPU只为编程器服务，而不对现场进行控制。专用编程器编程属于这种情况。在线编程是指主机和编程器各有一个CPU，主机的CPU　　完成对现场的控制，在每一个扫描周期末尾与编程器通信，编程器把修改的程序发给主机，在下一个扫描周期主机将按新的程序对现场进行控制。计算机辅助编程既能实现离线编程，也能实现在线编程。在线编程需购置计算机，并配置编程软件。采用哪种编程方法应根据需要决定。 

　　(6)据是否联网通信选型 

　　若PLC控制的系统需要联入工厂自动化网络，则PLC需要有通信联网功能，即要求PLC应具有连接其他PLC、上位计算机及CRT等的接口。大、中型机都有通信功能，目前大部分小型机也具有通信功能。 

　　(7)对PLC结构形式的选择 

　　在相同功能和相同I/O点数据的情况下，整体式比模块式价格低。但模块式具有功能扩展灵活，维修方便(换模块)，容易判断故障等优点，要按实际需要选择PLC的结构形式。 

　　2.分配输入/输出点 

　　一般输入点和输入信号、输出点和输出控制是一一对应的。分配好后，按系统配置的通道与接点号，分配给每一个输入信号和输出信号，即进行编号。在个别情况下，也有两个信号用一个输入点的，那样就应在接入输入点前，按逻辑关系接好线(如两个触点先串联或并联)，然后再接到输入点。 

　　(1)确定I/O通道范围 

　　不同型号的PLC，其输入/输出通道的范围是不一样的，应根据所选PLC型号，查阅相应的编程手册，决不可“张冠李戴”。必须参阅有关操作手册。 

　　(2)内部辅助继电器 

　　内部辅助继电器不对外输出，不能直接连接外部器件，而是在控制其他继电器、定时器/计数器时作数据存储或数据处理用。 

　　从功能上讲，内部辅助继电器相当于传统电控柜中的中间继电器。未分配模块的输入/输出继电器区以及未使用1：1链接时的链接继电器区等均可作为内部辅助继电器使用。根据程序设计的需要，应合理安排PLC的内部辅助继电器。