西门子甘南授权总代理商

 PLC梯形图编程语言是从继电器接点控制线路图上发展起来的一种编程语言，两者的结构非常类似，但其程序执行过程存在本质的区别。因此，同样作为继电器接点控制系统与梯形图的基本组成3要素——触点、线圈、连线，两者有着本质的不同。
    1．触点的性质与特点
    梯形图中所使用的输入、输出、内部继电器等编程元件的“常开”、“常闭”触点，其本质是PLC内部某一存储器的数据“位”状态。程序中的“常开”触点是直接使用该位的状态进行逻辑运算处理；“常闭”触点是使用该位的“逻辑非”状态进行处理。它与继电器控制电路的区别在于：
    ①梯形图中的触点可以在程序中无限次使用，它不像物理继电器那样，受到实际安装触点数量的限制。
    ②在任何时刻，梯形图中的“常开”、“常闭”触点的状态是唯一的，不可能出现两者同时为“l”的情况，“常开”、“常闭”触点存在严格的“非”关系。
    2．线圈的性质与特点
    梯形图编程所使用的内部继电器、输出等编程元件，虽然采用了与继电器控制线路同样的“线圈”这一名称，但它们并非实际存在的物理继电器。程序对以上线圈的输出控制，只是将PLC内部某一存储器的数据“位”的状态进行赋值而已。数据“位”置“1”对应于线圈的“得电”；数据“位”置“0”对应于“断电”。因此，它与继电器控制电路的区别在于：
    ①如果需要，梯形图中的“输出线圈”可以在程序中进行多次赋值，即在梯形图中可以使用所谓的“重复线圈”。
    ②PLC程序的执行，严格按照梯形图“从上至下”、“从左至右”的时序执行，在同一PLC程序执行循环内，不能改变已经执行完成的指令输出状态（已经执行完成的指令输出状态，只能在下一循环中予以改变）。有效利用PLC的这一程序执行特点，可以设计出许多区别于继电器控制线路的特殊逻辑，如“边沿”处理信号等。
    3．连线的性质与特点
    梯形图中的“连线”仅代表指令在PLC中的处理顺序关系（“从上至下”、“从左至右”），它不像继电器控制线路那样存在实际电流，因此，在梯形图中的每一输出线圈应有各自独立的逻辑控制“电路”（即明确的逻辑控制关系），不同输出线圈间不能采用继电器控制线路中经常使用的“电桥型连接”方式，试图通过后面的执行条件，改变已经执行完成的指令输出。

1、可以在软件中进行自动整定； 
2、自动整定的PID参数可能对于系统来说不是好的，就需要手动凭经验来进行整定。P参数过小，达到动态平衡的时间就会太长；P参数过大，就容易产生超调。 
PID功能块在梯形图（程序）中应当注意的问题： 
1、好采用PID向导生成PID功能块； 
2、我要说一个简单的也是容易被人忽视的问题，那就是：PID功能块的使能控制只能采用SM0.0或任何1个存储器的常开触点并联该存储器的常闭触点这样的yongbu断开的触点！ 
笔者在以前的一个工程调试中就遇到这样的问题：PID功能块有时间动作正常，有时间动作不正常，而且不正常时发现PID功能块都没问题（PID参数正确、使能正确），就是没有输出。后查了好久，突然意识到可能是使能的问题——我在使能端串联了启动/停止控制的保持继电器，我把它改为SM0.0以后，一切正常！ 
同时也明白了PID功能块有时间动作正常，有时间动作不正常的原因：有时在灌入程序后保持继电器处于动作的状态才不会出现问题，一旦停止了设备就会出现问题——PID功能块使能一旦断开，工作就不会正常！ 
把这个给大家说说，以免出现同样失误。 
下面是PID控制器参数整定的一般方法： 
PID控制器的参数整定是控制系统设计的核心内容。它是根据被控过程的特性确定PID控制器的比例系数、积分时间和微分时间的大小。PID控制器参数整定的方法很多，概括起来有两大类：一是理论计算整定法。它主要是依据系统的数学模型，经过理论计算确定控制器参数。这种方法所得到的计算数据未必可以直接用，还必须通过工程实际进行调整和修改。二是工程整定方法，它主要依赖工程经验，直接在控制系统的试验中进行，且方法简单、易于掌握，在工程实际中被广泛采用。PID控制器参数的工程整定方法，主要有临界比例法、反应曲线法和衰减法。三种方法各有其特点，其共同点都是通过试验，然后按照工程经验公式对控制器参数进行整定。但无论采用哪一种方法所得到的控制器参数，都需要在实际运行中进行后调整与完善。现在一般采用的是临界比例法。利用该方法进行 PID控制器参数的整定步骤如下：(1)首先预选择一个足够短的采样周期让系统工作；(2)仅加入比例控制环节，直到系统对输入的阶跃响应出现临界振荡，记下这时的比例放大系数和临界振荡周期；(3)在一定的控制度下通过公式计算得到PID控制器的参数。 
PID参数的设定：是靠经验及工艺的熟悉，参考测量值跟踪与设定值曲线，从而调整P\I\D的大小。 
比例I/微分D=2，具体值可根据仪表定，再调整比例带P，P过头，到达稳定的时间长，P太短，会震荡，永远也打不到设定要求。 
PID控制器参数的工程整定,各种调节系统中P.I.D参数经验数据以下可参照： 
温度T：P=20~60%，T=180~600s，D=3-180s； 
压力P： P=30~70%，T=24~180s； 
液位L： P=20~80%，T=60~300s； 
流量L： P=40~，T=6~60s。 
书上的常用口诀： 
参数整定找佳，从小到大顺序查； 
先是比例后积分，后再把微分加； 
曲线振荡很频繁，比例度盘要放大； 
曲线漂浮绕大湾，比例度盘往小扳； 
曲线偏离回复慢，积分时间往下降； 
曲线波动周期长，积分时间再加长； 
曲线振荡频率快，先把微分降下来； 
动差大来波动慢。微分时间应加长； 
理想曲线两个波，前高后低4比1； 
一看二调多分析，调节质量不会低。 
经过多年的工作经验，我个人认为PID参数的设置的大小，一方面是要根据控制对象的具体情况而定；另一方面是经验。P是解决幅值震荡，P大了会出现幅值震荡的幅度大，但震荡频率小，系统达到稳定时间长；I是解决动作响应的速度快慢的，I大了响应速度慢，反之则快；D是消除静态误差的，一般D设置都比较小，而且对系统影响比较小。对于温度控制系统P在5-10%之间；I在180-240s之间；D在30以下。对于压力控制系统P在30-60%之间；I在30-90s之间；D在30以下。 
这里介绍一种经验法。这种方法实质上是一种试凑法，它是在生产实践中总结出来的行之有效的方法，并在现场中得到了广泛的应用。 
这种方法的基本程序是先根据运行经验，确定一组调节器参数，并将系统投入闭环运行，然后人为地加入阶跃扰动（如改变调节器的给定值），观察被调量或调节器输出的阶跃响应曲线。若认为控制质量不满意，则根据各整定参数对控制过程的影响改变调节器参数。这样反复试验，直到满意为止。 
经验法简单可靠，但需要有一定现场运行经验，整定时易带有主观片面性。当采用PID调节器时，有多个整定参数，反复试凑的次数增多，不易得到佳整定参数。 
下面以PID调节器为例，具体说明经验法的整定步骤： 
A. 让调节器参数积分系数S0=0，实际微分系数k=0，控制系统投入闭环运行，由小到大改变比例系数S1，让扰动信号作阶跃变化，观察控制过程，直到获得满意的控制过程为止。 
B. 取比例系数S1为当前的值乘以0.83，由小到大增加积分系数S0，同样让扰动信号作阶跃变化，直至求得满意的控制过程。 
C. 积分系数S0保持不变，改变比例系数S1，观察控制过程有无改善，如有改善则继续调整，直到满意为止。否则，将原比例系数S1增大一些，再调整积分系数S0，力求改善控制过程。如此反复试凑，直到找到满意的比例系数S1和积分系数S0为止。 
D. 引入适当的实际微分系数k和实际微分时间TD，此时可适当增大比例系数S1和积分系数S0。和前述步骤相同，微分时间的整定也需反复调整，直到控制过程满意为止。 
PID参数是根据控制对象的惯量来确定的。大惯量如：大烘房的温度控制，一般P可在10以上，I=3-10，D=1左右。小惯量如：一个小电机带一台水泵进行压力闭环控制，一般只用PI控制。P=1-10，I=0.1-1，D=0，这些要在现场调试时进行修正的。 
PID控制说明： 
在工程实际中，应用为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID控制，又称PID调节。PID控制器问世至今已有近70年历史，它以其结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便而成为工业控制的主要技术之一。当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到jingque的数学模型时，控制理论的其它技术难以采用时，系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID控制技术为方便。即当我们不完全了解一个系统和被控对象﹐或不能通过有效的测量手段来获得系统参数时，适合用PID控制技术。PID控制，实际中也有PI和PD控制。PID控制器就是根据系统的误差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制的。 
比例（P）控制 ：比例控制是一种简单的控制方式。其控制器的输出与输入误差信号成比例关系。当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差。 
积分（I）控制 ：在积分控制中，控制器的输出与输入误差信号的积分成正比关系。对一个自动控制系统，如果在进入稳态后存在稳态误差，则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统。为了消除稳态误差，在控制器中必须引入“积分项”。积分项对误差取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动控制器的输出增大使稳态误差进一步减小，直到等于零。因此，比例+积分(PI)控制器，可以使系统在进入稳态后无稳态误差。 
微分（D）控制 ：在微分控制中，控制器的输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。 自动控制系统在克服误差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳。其原因是由于存在有较大惯性组件（环节）或有滞后组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的控制器，就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免了被控量的严重超调。所以对有较大惯性或滞后的被控对象，比例+微分(PD)控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。1. 可能正在使用一个自供电的传感器，或使用两个独立的电源分别用于CPU的扩展模拟量输入模块
和传感器。两个电源的地之间没有互相连接。这就导致了一个高的波动的共模电压，影响模拟量输
入的值。
2. 另一个原因可能是在模拟模块输入上的连接线太长或绝缘性很差。
补救措施：
1. 将模拟模块的端子 M 连接到传感器相应的端子，用于补偿这些变化。
注意事项：
请预先确保，在两个电源之间只有一个该连接。如果已经存在其它的连接，那么当添加一个
块连接时，可能会发生不期望的补偿电流!
背景知识：

 模拟量输入模块没有进行电位分离。

 共模电压不能大于12V。

 共模抑制在60Hz时为40dB 。
2. 利用模拟量输入滤波器：
在Micro/Win"View > System data module> Tab: Analog bbbbb filter"中。

 选择要进行滤波的模拟量输入。

 选择"Number of "以及"Dead Time"。
"Number of "域包含查询数目，通过这个数目，可以计算几个输出值的电流平均值。
该值从近的 n 个值开始计算，其中n是在"Number of "中的值。
停滞时间确定了与平均值的大允许偏移。