PP GP1000FC-KA02广州LG LUPOL通用塑料

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pp用途分配
欧美各国用于注塑制品占总消费量的50%，主要用作汽车、电器的零部件，各种容器、家具、包装材料和器材等；薄膜占8%～15%，聚丙烯纤维（习称丙纶）占8%～10%；建筑等用的管材和板材占10%～15%，其他为10%～12%。目前用于编织制品的量占40%～45%，其次是薄膜和注射制品占40%左右；丙纶及其他占10%～20%。[4]
主要将聚丙烯这种材料应用在食品包装、家用物品、汽车、光纤等领域。使用聚丙烯大的领域是编织袋、包装袋、捆扎绳等产品，约占总消费的30%。近年来，随着聚丙烯注塑产品和包装膜的发展，聚丙烯用于织造产品的比例有所下降，但还是其聚丙烯消耗多的区域。注塑产品是第二大聚丙烯消费领域，占总消费量的26% 左右，它也是未来聚丙烯需求量大的地区之一。国产聚丙烯的另一个主要消费领域是薄膜，占总消费的20%左右，主要是bopp（双向拉伸聚丙烯薄膜）。在未来的几年里，纺织产品的比例将逐渐下降，而注塑产品、管材和板材的比例将会增加，根据专家对聚丙烯行业发展的预测，到2020年对聚丙烯的需求量有可能达到2370万吨左右。纺织产品、注塑产品、薄膜仍是聚丙烯的主要需求领域，而管材、板材、纤维等领域的年度需求增长迅速，国内对聚丙烯的需求也迅速增长。高速绘图bopp薄膜、管材、薄无纺布、高透明食品容器等特种材料市场发展前景良好。[7]
溶液聚合法
工艺特点：（1）使用高沸点直链烃作溶剂，在高于聚丙烯熔点的温度下操作，所得聚合物全部溶解在溶剂中呈均相分布；（2）高温气提方法蒸发脱除溶剂得熔融聚丙烯，再挤出造粒得粒料产品；（3）生产厂家只有美国柯达公司一家。[10]
液相本体法
含液相气相组合式，液相本体法聚丙烯生产工艺是聚丙烯生产中后期发展起来的新工艺。该生产工艺是聚丙烯1957年开始工业化生产七年之后问世的。[10]
采用液相本体法生产聚丙烯，是在反应体系中不加任何其他溶剂，将催化剂直接分散在液相丙烯中进行丙烯液相本体聚合反应。聚合物从液相丙烯中不断析出，以细颗粒状悬浮在液相丙烯中。随着反应时间的增长，聚合物颗粒在液相丙烯中的浓度。当丙烯转化率达到一定程度时，经闪蒸回收未聚合的丙烯单体，即得到粉料聚丙烯产品。这是一种比较简单和先进的聚丙烯工业生产方法。液相本体法工艺代表着八十年代上聚丙烯生产的新技术、新水平。[10]
工艺特点：（1）系统中不加溶剂，丙烯单体以液相状态在釜式反应器中进行液相本体聚合，丙烯在流化床反应器中进行气相共聚；（2）流程简单，设备少、投资省，动力消耗及生产成本低；（3）均聚采用釜式搅拌反应器（hypol工艺），或环管反应器（spheripol工艺），无规共聚和嵌段共聚均在搅拌式流化床中进行。[10]
采用液相本体法的典型代表是basell公司的spherizone液相本体法工艺。spherizone是一种气相循环技术，采用齐格勒-纳塔催化剂，可生产出保持韧性和加工性能同时又具有高结晶度、刚性和更加均一的聚合体。它可在单一反应器中制得高度均一的多单体树脂或双峰均聚物。spherizone循环反应有二个互通的区域，不同的区域起到由其它工艺的气相和液相环管反应器所起的作用。这两个区域能产生具有不同相对分子质量或单体组成分布的树脂，扩大了聚丙烯的性能范围。[10]

该工艺的核心设备为mzcr（多区循环反应器系统）反应器r230系统。该反应器由提升管和下降管两部分组成。在提升管内聚合物通过反应气体向上吹，形成流化，并送入下降管的上部经过旋风分离器后，粉料在收集在下降管内。反应气体由离心式压缩机通过外部的管线循环，反应热依靠在外部循环管线上的循环器冷却器来移出。反应器产品通过安装在下降管下部的阀门排出。排出的粉料经过高压和低压脱气后，在生产均聚物和无规共聚物时，直接进行汽蒸和干燥，得到粉料产品。生产抗冲产品时，经过高压脱气后的粉料排入气相流化床反应器。该反应器仍采用spheripolii气相反应器系统。共聚反应器为立式圆筒式容器，上、下为球形封头，下部为沸腾床，主体材料为不锈钢，内表面抛光。 [10]
该工艺目前单线大生产能力已达45万吨/年。mzcr（多区循环反应器）抗冲共聚产品的含量可高达22%（橡胶含量大于40%），还可生产含和1-丁烯的三元共聚产品。 [10]
气相本体法
工艺特点：（1）系统不引入溶剂，丙烯单体以气相状态在反应器中进行气相本体聚合；（2）流程简短，设备少、生产安全，生产成本低；（3）聚合反应器有流化床、立式搅拌床及卧式搅拌床。[10]


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