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在控制系统的控制要求明确以后，应根据对象的要求，确定系统的总体控制方案。一般来说，以plc作为主体的控制系统，根据不同的应用场合，可选择如下四种基本的控制类型。

(1)单机控制。单机控制是指一个控制对象(设备、简单生产线等)采用一台plc进行控制的情况，适用于控制对象单一、设备的各控制部分相对集中、控制对象与其他设备间无协同控制要求的场合。单机控制在plc应用领域的用量大，大多数采用中、小规格plc的控制系统均属于此类。

单机控制系统的硬件构成主要以plc的i/o模块、功能模块及其他辅助控制装置(如伺服驱动器、变频器、外部传感器)为主；软件设计时着重于plc基本指令与应用指令的编程；通信一般在plc与人机界面(如触摸屏等)、plc与其他辅助控制装置(如伺服驱动器、变频器等)之间进行，直接使用plc的标准rs-232、rs-422、rs-485等接口，不需要进行通信的编程。

(2)集中控制系统。集中控制是指利用一台plc控制多个控制对象(如数台设备、生产线等)的情况、适用于控制对象相对集中，单台设备的动作较简单，对象动作间有协同控制要求的多对象控制的场合。

集中控制系统与单机控制系统一样，只使用一台plc进行控制，从某种意义上说，它只是单机控制系统的扩展，其实质相同，系统的硬件、软件构成一致。

采用了集中控制的全部控制对象的动作由同一台plc进行控制，对象间的动作协调性好，现场调试方便。另外，控制对象间的数据传送、状态检测无须专门的通信线路与通信程序，故可以降低生产成本，方便调试与维修。

集中控制的缺点是当控制对象的某一部分发生故障时，全系统都要停止上作。因此，在plc选择、系统设计时应特别注重系统的安全性与“冗余”条件。

(3)远程i/o控制系统。远程i/o控制系统可以说是集中控制系统的一种，它同样是由一台plc控制多个控制对象，但远程i/o控制系统中的部分控制对象远离plc主机布置，需要通过远程i/o模块与主机进行连接。远程i/o控制系统适用于设备体积较大，控制对象相对分散，但对象动作间有协同控制要求的场合。

采用远程控制的plc系统与单机控制、集中控制的区别主要是在plc主机与远程i/o的通信上。远程i/o控制系统一般都需要采用现场总线(如profibus-dp、cc-link等)进行plc与i/o单元间的数据通信与信息交换，它对plc的通信功能有一定的要求。

远程控制系统的硬件构成，需要在单机与集中控制i/o模块、功能模块以及其他辅助控制装置(如伺服驱动器、变频器、外部传感器)的基础上，增加远程i/o模块、总线接口通信模块、现场总线等必要的功能模块与硬件设施。为了更好地对控制现场进行观察与监控、系统中一般需要现场监视器、状态显示器等必要的外部设备，系统构成相对较复杂。

远程控制系统软件设计不仅需要应用plc基本指令与应用指令，而且还需要对现场总线的通信，现场监视器、状态显示器等外部设备进行设计与编程，用户程序较复杂，对程序存储容量要求较高；系统软件设计、现场调试的工作量较大；安装、调试的时间较长。

(4)分布式控制系统。分布式plc控制系统是一种以plc为主体构成的网络控制系统。系统的一个(或相对集中的数个)控制对象由一台独立的plc进行控制，构成相对独立的单机(或集中控制)控制单元；各单元plc之间通过网络总线连接，组成生产现场控制网，并由上位机进行统一调度与管理。分布式plc控制系统适用于柔性加工系统(fms)、车间自动化系统、大型生产线、装配流水线等，是目前plc应用领域的gaoji阶段。

分布式plc控制系统与远程i/o控制系统、集中控制系统是整体与局部的关系，系统需要对多台plc控制单元进行集中、统一的调度与管理。因此，它事实上是单机控制系统、集中控制系统、远程id控制系统的集成与综合。

分布式plc控制系统各相对独立的plc单元，同样需要使用现场总线等通信技术进行plc与i/o单元间、plc与plc、plc与上位机、plc与i/o设备间的数据通信与信息交换，系统上位机还需要对各plc单元间进行调度与管理，因此，对plc的网络通信功能要求很高。

分布式plc控制系统的硬件构成庞大，它需要在多个独立plc单元的基础上增加网络通信，现场监控、调度管理、上位机等外部设备。系统设计往往需要通过分单元设计、总体集成设计等措施，由多人协作共同完成

分布式plc控制系统的软件设计与其他类型控制系统的区别主要是在系统集成上，各单元间的网络通信、网络管理软件设计工作量较大，对plc程序存储容量、通信功能要求较高，系统软件的集成调试工作量大，安装、调试的时间长，系统可靠性要求高，往往需要多人协作、分单元共同完成。

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