振动应力消除设备

产品名称：bn-i神州频谱振动时效

产品类别：振动时效应力消除设备

详细介绍:

●  优化设计了十种先进的工艺方案，确保时效效果良好
●  先进的频谱分析技术，自动制定振动时效工艺方案
●  超级故障自动诊断、排除功能，保证设备运行安全
●  设计方案，工控设计，完全消除现场干扰
●  usb接口可方便的存储处理数据及图线
●  动态显示现场时效工艺过程，确保时效效果良好，排除人为因素
●  自动判定工艺参数合适与否，并给出修订方案，实现人机对话
●  飞车保护、过载、过流、过压保护等完善的保护措施彻底解决了传统振动时效可能造成的现场危险

 

技术参数

          型 号
                     
主要技术参数

 
bn-i k1

 
bn-i k2

 
bn-i k3

 
bn-i k4

 
bn-i k5

大激振力（kn）

5

15

30

40

50

调速范围（r/min）

1000～10000

1000～8000

1000～8000

1000～8000

500～6000

可处理工件重量（t）

0～2

0～20

0～50

0～100

0～500

电机功率（w）

600

1200

1500

2200

3500

加速度测量范围（m/s2）

0～199.9

usb接口数据传输

有

无线通信功能

可选

打印功能

可打印a-n、a-t曲线、参数数据、参数对比及时效处理日期

 

振动时效（vsr）工艺是一种可完全取代tsr和nsr的工艺，其原理是用振动消除残余应力，可达到tsr工艺的同样效果，并在许多性能指标上超过tsr。vsr工艺耗能少（是tsr的2％左右）、设备投资少和效率高，其在节能、减少环境污染和提高产品性能方面有卓越的表现，使得这一高新技术在各行各业中有广泛的应用前景。
     金属结构件在铸造、焊接、锻压和机械切削加工过程中，由于热胀冷缩和机械力造成的变形，在工件内部产生残余应力，致使工件处于不稳定状态，降低工件的尺寸稳定性和机械物理性能，使工件在成品后使用过程中因残余应力的释放而产生变形和失效。为消除残余应力，传统的工艺方法是采用自然时效和热时效，热时效（tsr）前面有介绍，自然时效是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的不断变化和时间效应使残余应力释放，由于周期太长和占地面积大，不适应批量生产和效果不理想，目前应用的很少。
   振动时效（vsr）对降低或匀化金属结构件的残余应力，提高抗动载变形能力，稳定尺寸精度和防止裂纹有非常好的效果：
   ⑴降低工件内残余应力（峰值）30%-80%，与传统的热时效（tsr）相当，工件无氧化脱碳现象，无需清理氧化皮，减少了辅助工时。
 ⑵与tsr相比提高了工件抗载荷变形能力，vsr工艺的应用使工件抗静载变形能力提高30%以上，抗动载变形能力提高1-3倍多。
 ⑶是目前超大型结构件和多种材料组合的结构件唯一时效方法，vsr还适用于二次时效（一般在半精加工后），是唯一不受场地、环境、工序和工件形状限制的处理方法。
 振动时效（vsr）消除残余应力使工件获得尺寸稳定性的机理可以从宏观和微观两方面解释：
 宏观上，当σ动＋σ残≥σs时（σ动－－激振器施加给工件的周期性动应力，σ残－－残余应力，σs－－材料屈服强度极限），工件会产生少量的塑性变形，使残余应力峰值下降，原来不稳定的残余应力得到松弛和匀化。同时由于包辛格效应，经一定时间的循环后，工件材料的当量屈服强度由原来的σs上升，直到与所受的应力相等，工件内部不再产生新的塑性变形，此时塑性变形变成弹性变形，工件的弹性性能得到强化，从而使工件的几何尺寸趋于稳定。
微观上，因金属具有将机械能转变成热能的性质，即使在σ动＋σ残≤σs时，也会产生微观的塑性变形。其机理为：由振动输入的活化能使位错移动，在位错塞积群的前沿引起应力集中而产生塑性变形；同时，迁移的位错切割位错群，以致使位错钉孔，材料基体得到强化，使松弛刚度增大，工件获得尺寸稳定性。
   vsr工艺的应用无论是对国家还是使用单位均可带来较大的经济效益，主要包含三个方面：
   ⑴vsr投资少，见效快
vsr国产设备单台投资一般在人民币10万元以下，维护费用没有。而一个20平方米的炉窑投资在人民币35－40万元左右，每年的维护费用在4－5万元左右，其建设周期一般为2－3个月。
   ⑵vsr运行费用低
tsr工艺处理的工件耗能折合标准煤约140－240kg／吨，需人工约2－3工时／吨，其中不包含后期去氧化皮的人工工时，由于工作环境差其工时费用高。vsr工艺的耗能仅为tsr的1－2％，需人工0．1－0．2工时／吨。
   ⑶vsr有利于环境保护
tsr处理使用的能源主要是重油、二氧化碳、天然气和原煤，以使用的广泛的重油为例，每吨重油燃烧后产生约73．5kg的二氧化硫，同时还产生二氧化碳等其它有害气体，而污染小的天然气通过燃烧也将产生四倍的废气，目前我国用于tsr的重油上万吨，的确是一个不容忽视的污染源，其造成的间接损失不可估量。