西门子6ES223-1BM22-0XA8大量现货

引言
    可编程逻辑控制器（plc）是八十年代发展起来的新一代产业控制装置，是自动控制、计算机和通讯技术相结合的产物，是一种专门用于产业生产过程控制的现场设备。
    由于控制对象的复杂性，使用环境的特殊性和运行的长周期连续性，使plc在设计上有自己独特的特点：可靠性高，适应性广，具有通讯功能，编程方便，结构模块化。
    在现代集散控制系统中，plc已经成为一种重要的基本控制单元，在产业控制领域中应用远景极其广泛。
1.系统概况
    大庆石化公司化工一厂火把系统是在生产装置紧急停车的情况下，需要对紧急排放的气体进行燃烧的安全保护性装置，同时也用来燃烧生产过程中排放的有毒废气。
1.1工作过程
    当燃气排放时，火把总管内的流量信号升高到给定值时，系统以为有燃气向火把排放，由plc+pc计算机等组成的控制系统，控制高压发生器和调理器输出高电压，使高空点火器内的电梯发生装置产生面状电弧火源，并打开高压燃气电磁阀向高空点火器内喷进燃气，同时与空气混合被点燃，自高空点火器顶部喷出火焰，并引燃火把顶部的排放燃气。
    火把点燃后，由火把火焰远测器探得火焰信号，反馈给控制系统，停止向高空点火器供给高压电和燃气，点火过程完成，系统处于监控状态。
   当因某种原因，火把自动熄灭，排放燃气依然存在时，系统将自动重新点火，以保证火把点燃。当火把点燃后，火把顶部的消烟蒸汽也同时投用。系统将自动打开消烟蒸汽管道上的蒸汽控制阀，若火把熄灭，系统会自动封闭蒸汽调节阀，接通氮气。火把排放气假如停止排放，或排放很少，火把可能熄灭，氮气将自动引进火把筒内，火把点燃时自动切断氮气。
2.控制系统配置流程图
   控制系统的逻辑程序是按照自动点火系统的工艺特征、电发弧特性、燃气特性、安全要求、输进/输出参数等综合因素统筹考虑而设计的如图1所示。

                            

         
3.硬件组成
3.1操纵站硬件配置如图2。
*cpu  1g
*内存  256m
                      
*硬盘  40g
  3.2 plc硬件配置
*cpu单元  c200hs-cpu21-e    
*cpu底板  c200h-bc101-v2  
*开关量输进单元c200h-id212     
*模拟输进单元c200h-ad002  

*继电器输出单元c200h-oc225 
*通讯接口 rs232
i/o点分配：
开关量输进：16路
开关量输出：16路
模拟量输进：隔离输进8路（可扩16路）
模拟量输出：8路
4.软件配置
*操纵系统 bbbbbbs nt4.0
*系统软件 tal-401.plc
*应用软件 winmaker v4.01
4.1系统软件功能特点
tal-401.plc支持软件是基于bbbbbbs3.1/95，支持梯形图和助记符的编程工具，它充分利用bbbbbbs gui 功能，大量使用通俗易懂的显示，更有效的剪贴操纵和鼠标操纵。
plc面向现场的模拟量输进输出设备和各种开关量的输进输出设备，实现数据的采集、运算及各种逻辑动作的实时控制。
plc在脱离pc机的情况下依然能够正常运转进行实时控制，一些运行结果、特征标记、采集的数据值和运算结果都存进plc相应的存储单元，等待pc机取出。
plc接受pc机的命令，通过计算机实施点火操纵。
软件特点：
－在线状态中可以编写程序。
－对应于丰富的sysmac 机器：适用于sysmac c系列到cvm1/cv 系列的机器。
－可以读出并编写用欧姆龙dos版支持软件（cv支持软件、sysmac 支持软件等）编写的程序。
－在多重窗口下可同时编写多个程序，由此可以高效地编写程序。
－可以进行指令、i/o名称、i/o指令、行指令的部分查找，还可以查找、替换i/o编号、dm 等内容。
4.2应用软件winmaker v4.01
可实现如下功能：
  -可以在win95；98；2000；nt平台上安装。
-面向plc，具有很强的编辑功能。
-可以采集plc中的数据，也可修改plc中的内容。
-可以进行画面、曲线、显示点、报警、控制等功能的编辑。
-可以对各种给定参数进行修改。
-实现系统连接控制和程序控制之间的切换。
-按显示系统模拟流程画面。
-显示系统操纵画面和参数调整画面。
-显示报警画面。
-显示数据报表画面
-打印显示画面、设置参数和报表等
5.系统实现的功能
5.1操纵功能
1.动点火：实现半自动、全自动、硬手动点火的控制与显示。
2.停止点火：控制高压电相关设备和某些工艺参数的接通与断开。
3.试报警：实现点火失败的报警系统。
4.消报警：确认报警。
5.打印画面：打印各种即时报表，操纵信息，历史曲线。
5.2显示功能
1、 显示流程图如图3。
2、 显示当前参数曲线。
3、 显示历史趋势。
4、 显示过程即时值。
5、 显示积算器记录。
6、 显示记录查询。
              

         5.3门槛设置
1、 设定燃气排放压力启动点火门槛。
2、 设定火把火焰，确定燃烧的门槛。
3、 设定高空点火器门槛。
5.4时间设定
1、 设定点火持续时间。
2、 设定送燃气时间。
3、 设定火焰确认时间。
4、 设定点火次数。
5、 设定超前送高压时间。
6、 设定再次点火间隔时间。
6.编程步骤
编制一个pc控制程序的基本步骤如下，如图4：
1、确定被控制系统必须做哪些事情及完成的顺序；
2、分配输进和输出设备到pc的i/o位。也就是决定哪些外部设备将发送信号到pc和哪些设备从pc接收信号；
3、使用继电器梯形符号，画出梯形图以描述所需操纵规程的顺序和他们之间的内部关系；
4、假如用编程器，应把梯形图符号转换为记忆符指令代码，使程序逻辑能够被输进到cpu；
5、对程序的错误进行检查；
6、调整程序以纠正错误；
7、运行程序并测试执行中的错误；
8、再次调整程序以纠正错误。
                     
7.投用效果
   该plc火把自动点火系统自2005年6月投用以来，目前使用状况良好，运行稳定，可实现火把在线自动点火，即在没有废气排放时熄灭火把长明灯。该系统克服了人工点火、长明灯点火和一般电打火的缺陷，采用独特的电梯发弧方式和远间隔远测火把火焰，以plc+pc组成主控器，实现了火把点火安全可靠，为我厂全面回收装置废气，彻底消灭火把长明灯提供了安全可靠的保证。

1、引言
　　
锦纶厂聚合车间粒料输送装置是整个锦纶生产装置中的一套重要的设备。随着微处理器，大规模和超大规模集成电路的迅速发展，过程控制领域中，传统的常规仪表监控设备、继电逻辑控制器很大程度上被plc所取代。如何充分利用plc硬件、软件资源，用较低费用获得高性能的自控系统便是自动化人员面临的现实问题。由于锦纶厂原系统采用继电逻辑控制，控制系统性能不稳定，故障多，维护困难，因此须对原设备进行改造。本文应用siemens公司生产的simatics7-200型可编程控制器，研制了一套符合锦纶厂聚合车间生产工艺要求的plc控制装置。设计过程中，充分利用plc本身资源，大大减少设各故障率和设备占地面积，发挥系统的高性能。
2、工艺流程
锦纶化纤生产过程中的聚合车间，是整个生产过程中的一道关键工序，当上道工序把其加工出来的粒料送入聚合车间的下料罐后（如图1），通过控制下料阀，使物料进入输送罐，然后利用压缩空气把加工好的粒料输送至下一道工序。整个工艺过程中须考虑到与上、下道工序的协调控制问题：1.检测空压机是否正常运行，压缩空气压力是否正常，以便加工后的物料迅速送走。2.检测下一道工序所要求的氮气压力是台正常，在系统无故障时，控制装置可工作于手动或自动工况，否则以声光报警，提示操作人员，以便进行处理。
3、plc控制系统硬件设计及工作原理
按系统要求，保证操作人员的现场控制能力，设计“手动”和“自动”两种控制方式进行控制，用一个方式转换开关进行转换。
　　
“手动”方式时，需采用对应的按钮“手动下料”、“手动”输送去控制相应的电磁阀。“自动”方式时，要求系统在启动后按规定的时间与顺序，依次进行“下料”与“输送”。即ev1阀得电，开启“下料”阀，一定时间后关闭，启动ev2进行“输送”，再过一定时间后再启动ev1，如此周而复始，直至接到“停止”指令。同时系统在ev1得电时，ev5亦得电，ev2得电时，ev3亦在｝电，以便同时进行氮气的“充气”与“排气”（如图l）。 
　　
按系统要求，为便于整个工艺流程操作管理的集中性，我们设计了既可在现场进行近地“启动”与“停止”的方式，也可远地进行“启动”与“停止”。
该方案配置体现了分散控制系统的优点，即控制功能分散，操作管理集中。控制功能分散意味着实时响应快，操作管理集中，便于集中管理。
　　
控制系统框图如图2所示，plc通过系统的现场状态输入、控制面板和外部输入指令决定系统运行方式，并能显示系统状态。
4、plc软件程序流程图与梯形图设计
我们选用的simatics7-200型可编程控制器i/0点数多，编程指令丰富，程序内存大，并配有相应的编程软件step7-micro/win，可通过pc进行编程，然后下载输入plc，这种软件还能在plc运行时监控其运行状况。指令系统具有很强的通讯功能，可与上位机或plc之间进行通讯。
　　
根据系统要求，编写了系统软件。程序流程图和梯形图分别如图3、图4所示。程序由主程序和两子程序组成，主程序实现系统初始化、检测、判断，子程序分别实现手动和自动控制。程序中编写了定时程序，使内部定时器按规定的时间动作，去控制下料阀和输送阀以及脉冲和旁路阀的开通和关断时间。为了方便现场人员调整下料时间和输送时间，本文利用cpu215主机配置的模拟电位器作为下料和输送时间的设定，软件编程时将模拟电位器对应的特殊存储器内容送入相应定时器。调节电位器可调整定时器定时值。
　　
在程序的编写过程中，充分考虑到plc的特殊的程序执行方式。由于plc采取的是顺序扫描方式，因此plc语句放置的顺序将会影响到输出结果，有时会偶尔出现与平常不一致的结果，甚至可能会出现与设计逻辑结果完全不同的结果。本文所讨论的程序充分考虑到这种情况。

5、结论
实际结果证明，将plc应用聚合工艺输送装置可大大减少设备占地面积和设备故障率。具有功能完备、操作简便和安全可靠等优点，符合生产工艺要求。

一、继电器检测设备控制要求 1、需要同时检测10个继电器 2、每个继电器需要测试8个触点，共80个触点 3、每次检测需要300个周期，控制输出12ms on / 88ms off的脉冲为一个周期 4、需要将检测结果保存在plc中，要求停电保持，共需要保存80个触点x300个周期合计24000个状态，如果将结果保存在寄存器中则少需要1520个停电保持寄存器 5、每次检测结束，上位机将结果读出，根据继电器8个触点的吸合情况判断该继电器是否合格 二、该设备对控制系统的要求及海为相应的特点 1、运行速度快：要求程序扫描周期在1.5ms内，海为plc由于运行速度快，指令集丰富，程序非常精简，实际运行扫描周期为1～1.1ms 2、要有大范围的数据停电保持区：海为plc的停电保持区可以任意设定，允许将所有数据区都设为停电保持，数据程序无须后备电池保护，yongbu丢失。不需要用任何指令就可以实现该功能 3、具有ms级控制能力：海为plc提供一个独有的16us精度系统时间，sv49-sv50为系统时间（单位16us）,系统自动循环计数,当计数到大值2147483647时归0不断循环计数。利用该系统时间可以方便实现ms级控制，误差仅一个扫描周期 三、初始化脉冲数据 由于要控制输出12ms on / 88ms off的脉冲，转换为16us时间单位如下： 12ms = 12000us = 750（16us），存放放在v2000-v2001中 88ms = 88000us = 5500（16us），存放放在v2002-v2003中 建立一个名称为“时间间隔初始值”的初始寄存器值表，将on时间设定为750和off时间设定为5500（当然也可以不建立该表而选择在程序中初始化v2000-v2001及v2002-v2003的值），如下图：