沧州禹拓管道装备有限公司 当采用热弯时,将引起机械性能变化,所以20号钢的管予热弯时其热弯温度以800℃-900℃为宜,加热温度不应超过1000℃,终弯温度不得低于800℃。15mnv管子热弯时,其热弯温度以1000℃为宜,加热温度不应超过1050℃,终弯温度不得低于800℃。12crmo,15crmo,crmo管子热弯时,其热弯温度以800℃--900℃为宜,加热温度不应超过1050℃,终弯温度不得低十750℃。12crm~15crmo管子热弯后,须经过850℃--900℃正火处理,在5℃以上的空气中冷却。cr5mo管子热弯时严禁浇水,热弯后需经850℃--875℃退火处理。
防腐管的定位:
防腐管进入设备后,把绞车(其作用是用于防腐管弯制时提供进给的动力源)伸出,根据需弯制的角度确定伸长余量,利用绞车拉动防腐管到适当的位置。画好第一次煨制点,然后每隔900毫米(3次)再划一条线,该做法是用来确定进给量。
8、扶正钩的安置:
用线锥在防腐管前端的上下管壁划好垂直线,以便于吊钩位置的确定,从而减小了冷弯管的平面度误差,该方法至关重要。在弯制的每一步的同时,都要注意它的变化,同时还要注意吊车爬竿在重力变化的情况下产生倾斜,导致防腐管的偏扭,应尽量控制
它的偏差,提高冷弯管的质量。
9、第一弯制点的确定:
弯管机弯制点到定位点的距离标准要求的直管段为≥2米,每次弯制角度≤0.5度,冷弯管的曲率≥40d(d为防腐管公称直径)。
举例:如需煨制一个9度的冷弯管,钢管的长度为12米,每次以0.5度计算,需18次,每次的进给量为0.3米。弧线长为17×0.3=5.1米;直管段:12-5.1=6.9米;但根据设备的结构尺寸要求,前端的*短距离为2.45米,后端的*短距离为3.2米。所以直管段共计为5.65米,考虑到管材外观的均匀性,前端留出一部分。即:管端伸出量为1.25米。
注意:实践证明该算法只在理论上能够实现,实际上,在第一次煨制点达到0.5度,对端口的椭圆度影响极大,不可能达到标准(就意大利goriziane公司生产的设备而言)要求,并且直防腐管就存在椭圆度,所以端口的伸长量可采用以下经验值(或方法)a)如果以0.5度/次计算,那么曲率半径为:
b)给每根管子留出4次余量,所以弧线长为21×0.3=6.3米,直管段为12-6.3=5.7米,伸长量为5.7-5.65=0.05米,这样能够增大冷弯管的曲率半径,达到标准的要求。c)如果煨制较小度数的冷弯管,可以留出较长的直管段,有利于减小管口的椭圆度。10、内胎芯位置的确定:
在胎芯定位之前,如发现胎芯偏转应及时调整,内胎芯的位置在上模具的正下方,不同壁厚的管材,内胎芯的位置对端口椭圆度的影响起着至关重要的作用。(三)煨制步骤
1、准备工作做好后,就可以开始煨制,操作手必须认真地对待每一个细节,质量就是生命。
2、涨内胎芯:直到内胎芯的压力达到*大值,才可以进行下一个步骤。3、启动底座控制手柄:使防腐管在上模具与底模和楔块中实现水平。
4、启动楔块控制手柄:拖起钢管,当防腐管水平后,按下底座控制手柄,使主顶油缸上升,上升到一定高度时,松开手柄,此时可以用角度尺测量冷弯管的角度,测量方法见附图1(注意:角度尺放置的方向需朝同一方向,可以减小角度误差)。
5、上抬底座控制手柄:释放油缸压力,上抬楔块控制手柄,释放楔块油缸压力,然后再测量弯管角度,可以发现前后角度的变化。
6、启动绞车控制手柄:冷弯管向前进给300毫米,执行第2-5步,完成后,上抬内胎芯控制手柄,释放内胎芯压力。
7、再次按下绞车控制手柄:使冷弯管进给300毫米,在工作人员的配合下,使内胎芯向后倒退600毫米,使得内胎芯回到起弯点,这样保证了内胎芯永远在模具的下方,目的是为了控制弯制点(弯曲段)的椭圆度。然后重复第2-7步,进行每弯两次退一次内胎芯的循环过程。
8、煨制工艺:大于8度和小于8度的煨制方法和次数是不同的,但大致可分三个阶段起始段、微调段、结束段。当然,不同的操作手可能会产生不同的结果,但对于正常的操作步骤来说出入不是很大(一般在标准要求的范围内)。因为设备前后结构的区别造成前后端管口椭圆度的不同,所以需制订满足标准要求的工艺和规程。
9、角度的变化是钢材的弹性造成,一般情况下,弯制角度达1度时,实际的自然角度只有0.5度。所以要克服管材材质、温度、操作手视觉、测量员等综合因素造成的误差。
生产工艺如下:操作可放在平板上进,使弯成的弯头不产生扭曲现象。3.18m50—2000的硬聚氯乙烯管弯管时,应在弯曲部分灌蛆80~c的热砂,并要打实。加热时,应将管段放到能自动控温的烘箱或电炉一h进行(在烘箱内的加热温度为1355c,历时175分钟)。高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需要热处理的应在探伤后进行;当自缺陷时,可进行修磨,修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。
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