嘉兴无缝钢管焊缝探伤检测、RT射线检测

焊管常用的无损 检测方法有：适用于距焊管表面5mm以上的离线全管体漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤； 

验证距焊管表面5mm以上焊接质量的在线漏磁探伤和涡流探伤；适用于厚壁焊管的离线焊缝全管体超声波探伤；验证厚壁焊管焊接质量的超声波探伤。 

本文将结合生产经验，对焊管常用的探伤方法及技术作简要介绍，并对其优缺点进行分析比较。

焊管全管体漏磁探伤

漏磁探伤是指铁磁材料被磁化后，其表面和近表面缺陷在材料表面形成漏磁场，通过检测漏磁场发现缺陷的无损检测技术。 

漏磁探伤对管材的表面状态要求不高，检出深度较大，在国外的焊管检测中被大量使用，国内特别是石油用焊管的检测也已普遍采用。 

在生产检测中，曾出现过漏磁探伤检测不出焊管透壁大孔洞的现象，除了管理及人员因素外，这与仪器、探头性能及缺陷尺寸形状等都有关系。

笔者根据实践经验，总结出影响焊管全管体漏磁探伤精度的主要因素有以下几点。

（1）磁化强度

当磁化强度较低时，漏磁场偏小，且增加缓慢；当磁感应强度达到饱和值的80%左右时，缺陷漏磁场的峰值随着磁化强度的增加会迅速增大，但当铁磁材料进入磁饱和状态时，外界磁化强度的增大对缺陷磁场强度的影响不大。 

因此，磁路的设计应尽可能使被测材料达到近饱和磁化状态。 

（2）缺陷的方向、位置和尺寸。

缺陷的方向对漏磁检测精度的影响很大，当缺陷主平面与磁化磁场方向垂直时，产生的漏磁场*强。 

同样的缺陷位于管道表面时漏磁场*大，且随着埋藏深度的增大而逐渐减小，当埋藏深度足够大时，漏磁场将趋于零。

因此，可以用来检测的焊管壁厚一般为6~15mm；降低灵敏度的情况下，可检测壁厚为20mm。 

缺陷的尺寸大小对漏磁场影响也很大，当缺陷宽度相同而深度不同时，漏磁场随着缺陷深度的增加而增大，在一定范围内两者近似成直线关系。

缺陷宽度对漏磁场的影响并非单调变化，在缺陷宽度很小时，随宽度的增大漏磁场有增加的趋势；但当宽度较大时，宽度增大，漏磁场反而缓慢下降。 

（3）提离值

当提离值超过裂纹宽度的2倍时，随着提离高度的增加，漏磁场强度迅速下降。

传感器支架的设计必须使探头在被检测钢管表面扫查时的提离值保持恒定，一般要小于2mm，常取1mm。

（4）探伤速度

在探伤过程中应尽量保持匀速进行，速度不同会造成漏磁信号形状不同，但一般不至于造成误判。

（5）焊管表面质量

焊管表面的油漆等涂层厚度对探伤灵敏度的影响非常大，随着涂层厚度的增加，探伤灵敏度急剧下降。

从目前的仪器性能来看，当涂层厚度≥6mm时，已经无法获得有效的缺陷识别信号。

焊管表面粗糙度的不同使传感器与被检表面的提离值发生动态变化，从而会影响探伤灵敏度的一致性，另外还会引起系统振动而带来噪声，所以要求被检测焊管表面应尽量光滑平整。

焊管表面的氧化皮和铁锈等杂物，也可能在探伤过程中产生伪信号，应及时确认或复检。