稀土元素球化能力次于镁，球化剂中的稀土含量一般分为高量(7%～9%)、中量(4%～6%)和低量(1%～3%)三档。相比之下国外球墨铸铁大量使用电炉熔炼，银川稀土硅镁，采用脱硫工艺，所以主要采用低mg(2.5%～6.0%)低re(＜2.0%)的球化剂。因而球化反应平稳，稀土硅镁销售，球墨圆整度较高。 稀土有轻稀土和重稀土之分，生产普通球墨铸铁主要以（ce）、镧（la）为主的轻稀土球化剂，但是随着对重稀土的不断研究，其在厚大断面球铁中已经开始使用，而且使用效果良好，可以有效地克服厚断面大型球墨铸铁件易出现球化、断面敏感性强、断面中心部位力学性能低等问题。 钙一般在球化剂中是元素，适量（电炉用一般采用2%～3%ca）可以控制球化剂在铁液中的吸收与反应速度。但是要注意过量的钙，不但球化剂熔化慢，而且还会导致石墨向蠕虫状发展，尤其是大断面球墨铸铁，因此在大断面球铁生产中一定要注意球化剂中钙的控制，球化剂中的钙低还有一个直观反映是球化后浇包里面少。 钡在球化剂中是为了发挥稀土、镁、钙元素的协调作用，降低稀土和镁的含量，使球化效果更好。钡作为石墨化元素与镁一起可降低镁在高温下的蒸汽压，提高镁的吸收率，增加单位体积球墨铸铁的石墨球数，强化孕育的效果，抑制碳化物的形成。 2.铁、硅的含量 硅和铁是球化剂中的基本成分，是熔炼合金时配入的，改变它们的含量能调整球化剂的密度和熔点。稀土镁硅铁球化剂中的硅一般在40%～50%，熔点为1220℃，si低、fe高则熔点升高，密度增大。球化剂难以熔解，而且这种球化剂在熔炼时，终点温度高，mg的烧失较大，所含mgo量可能较多。当需多用球墨铸铁回炉料时，宜使用压制的低si或“无si”球化剂。
稀土镁硅
球化剂是为了获得球状石墨铸铁而加入铁液内的某种金属或合金，使铸铁中的石墨结晶成球状的添加剂，谓之“球化剂”。
在铸铁铸造业中应用广泛。我国普遍使用的球化剂是硅铁稀土镁合金，供应稀土硅镁，国外大都采用镁系球化剂(纯镁和镁合金)，少数国家则采用钙系球化剂。
对球化剂的基本要求是：球化能力强；资源丰富、价格低廉、易于熔制；对各种成分(如共晶度、含硫量、含反球化元素及合金元素)和温度的铁水适应能力强；球化反应动力学条件好，反应又比较平稳，反应产物易于排除，用量少，降温少，球化处理工艺性好
二、球化剂的品质要求 球化剂的品质是决定球墨铸铁能否稳定生产的一个重要因素。球化剂必须具备：化学成分稳定，稀土硅镁报价，波动小；合金纯度高，mgo含量低；合金组织致密；粒度分布均匀合理等。 1．化学成分 球化剂的化学成分要做到稳定波动小，否则会严重影响球墨铸铁生产的质量稳定性。成分中尤其要注意mg、re的波动值。规定各个牌号中mg、re的含量允许偏差为±1%。评价球化剂的首要内容是该球化剂中mg、re实际含量偏离名义含量的幅度大小。一般好的球化剂，偏差应控制在±0.2%～±0.3%。在这里需要说的是球化剂厂家供应的球化剂中的re类型以及比例是否，对于球墨铸铁生产厂家来说很重要。比如某厂曾作过对比试验，球化剂re不同，分别为单一ce和ce＋la，结果含ce＋la的石墨球数明显增多，缩松倾向减小。 2.mgo含量
。 合金锭断口要致密，不要出现大范围缩孔、气孔和夹渣，否则合金的密度会降低。合金的致密度降低，合金未熔化前已漂浮到了液面，爆发激烈，影响球化质量。
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