利川市特种设备无损检测 压力容器渗透测试

渗透检测是一种基于毛细管作用原理的无损检测方法。渗透探伤可用于检测金属和非金属工件的表面开口缺陷，不受被检工件的结构、化学成分和缺陷形状的影响。然而，传统的渗透检测不能或难以检测多孔材料，也不能应用于检测由于外部因素导致开口堵塞的缺陷。

　　渗透检测是传统无损检测五大方法之一。是用于检查金属（钢、铝合金、镁合金、铜合金、耐热合金等）和非金属（塑料、陶瓷等）工件的表面开口裂纹等缺陷的。

　　无损检测，顾名思义，就是非破坏性检测。为了获得与被测物质质量有关的物理和化学信息，如含量、性质或成分，而不破坏被测物质的原始状态和化学性质。它是现代工业发展不可缺少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平。

　　20世纪，随着大规模工业生产的出现，对无损检测技术的需求和要求大大提高，使一些新技术在无损检测领域出现，促进了无损检测技术的发展。无损检测技术。

　　1895年德国科学家伦琴发现了x射线。1900年，法国海关开始用x光检查货物。1922年，美国建立了世界上个工业x射线实验室，用x射线检查铸件的质量。此后，它在机械制造中得到了广泛的应用，而x射线检测技术仍然是许多工业产品质量控制的重要手段。

　　1912年，超声波检测技术在航海中用于检测海上的冰山；1929年，它被用于检测产品缺陷。

　　自1930年以来，用磁粉检测方法对汽车曲轴等关键零部件进行了检测。随后，磁粉检测方法在钢结构中得到了广泛的应用，使得磁粉检测在各种铁磁材料的表面检测中得到了广泛的应用。自那以后，渗透检测已成功地应用于金属和非金属材料的开放性缺陷检测。其灵敏度与磁粉探伤相当。它的优点是可以检测非铁磁材料。

　　1935年研制成功了台基于电磁感应定律和涡流趋肤效应的涡流检测仪。可用于检测导电材料（如金属材料、可感应涡流的非金属材料等）的近表面缺陷。

　　x射线探伤是指利用x射线能够穿透金属材料，并由于材料对射线的吸收和散射作用的不同，从而使胶片感光不一样，于是在底片上形成黑度不同的影像，据此来判断材料内部缺陷情况的一种检验方法，如果遇到裂缝、洞孔以及夹渣等缺陷，一般将会在底片上显示出暗影区来。这种方法能准确、可靠、非破坏性地检测出缺陷的形状、位置和大小，还能测定材料的厚度。

　　x射线探伤主要优缺陷

　　x射线照相法能较直观地显示工件内部缺陷的大小和形状，因而易于判定缺陷的性质，射线底片可作为检验的原始记录供多方研究并作长期保存，对薄壁工件无损探伤灵敏度较高。对体积状缺陷敏感，缺陷影象的平面分布真实、尺寸测量。对工件表面光洁度没有严格要求，材料晶粒度对检测结果影响不大，可以适用于各种材料内部缺陷检测，所以在压力容器的焊接质量检验中得到广泛应用。但这种方法耗用的x射线胶片等器材费用较高，底片评定周期较长，检验速度较慢，对厚壁工件检测灵敏度低，只宜探查气孔、夹渣、缩孔、疏松等体积性缺陷，能定性但不能定量，且不适合用于有空腔的结构，对角焊、t型接头的检验敏感度低，不现间隙很小的裂纹和未熔合等缺陷以及锻件和管、棒等型材的内部分层性缺陷。此外，x射线对人体有害，需要采取适当的防护措施。

　　焊缝质量等级共分四级，Ⅰ级焊缝内缺陷少，质量高；Ⅱ、Ⅲ级焊缝内的缺陷依次增多，质量逐次下降；缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ、Ⅳ级差。缺陷数量的规定：Ⅰ级焊缝内不准有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣(允许有少量气孔和点状夹渣)。

　　Ⅱ、Ⅲ级焊缝内不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透(允许有一定数量的气孔、条状夹渣和不加垫板单面焊中的未焊透)。

　　按焊接检验方法分：

　　破坏性检测

　　（1）力学性能实验 包括拉伸试验、硬度试验、弯曲试验、疲劳试验、冲击试验等；

　　（2）化学分析试验 包括化学成分分析、腐蚀试验等；

　　（3）金相检验 包括宏观检验，微观检验等。

　　非破坏性检测

　　（1）外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等；

　　（2）耐压试验 包括水压试验和气压试验等；

　　（3）密封性试验 包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。

　　射线照相法（rt）

　　是指用x射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是*基本的，应用*广泛的一种非破坏性检验方法。

　　原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当x射线或γ射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线强度也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。

　　检测范围：压力容器、建筑工程、船舶、法兰、管道、金属合金类及焊缝。

　　超声波检测（ut）

　　原理：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。

　　检测范围：适用于金属、非金属和复合材料等多种试件的无损检测；可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件。

　　检测范围：

　　1、焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。

　　2、状态检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。

　　3、内腔检查。当某些产品(如蜗轮泵、发动机等)工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。

　　4、装配检查。