废钢预热|转炉废钢预热|精炼炉废钢预热|全利连续废钢预热专家

废钢预热|转炉废钢预热|精炼炉废钢预热|全利连续废钢预热专家，电弧炉炼钢的生产成本，电能消耗是较大一块，。电炉炼钢产生的高温废气温度约1200-14001，烟气的热量可占到电弧炉热量总收人的20%左右，特别是我国电能紧张的形势，使电弧炉炼钢的成本大大增加。在电弧炉冶炼过程中，炉料的熔化阶段供电时间较长，电能消耗较大，在一个冶炼周期内，熔化期占了一半以上；主要原因是加入的冷废钢温度过低，想要达到通电将炉料熔化的目的，不得不加大电能输入，导致冶炼周期长、电极消耗高以及冶炼电耗高。采用本废钢预热技术可以有效缩短冶炼周期、降低冶炼消耗，

全利废钢连续预热方法包括有如下步骤：在装料工位上，利用吊装设备将加工好尺寸的废钢吊装至移动小车上，并使废钢铺满该移动小车；将装满料的移动小车首尾相抵的依次推进加热炉，该加热炉在出口侧有煤气烧嘴或热烟气做为热源对废钢进行加热，   废钢预热|转炉废钢预热|精炼炉废钢预热|全利连续废钢预热专家废钢连续预热技术，该技术是在康斯迪电炉废钢预热的基础上改进的。通过连续加热废钢平均温度可达800。可实现废钢加入量至35%。全连续废钢转炉冶炼送料技术，在输送过程中，通过燃烧转炉煤气对废钢加热，提高热能利用率和加热效率。通过控制煤气加入量和传动速度，有效控制废钢加热能力，使之与转炉生产相匹配，在国内属首x创，废钢连续预热技术工艺流程见图1所示。图1工艺流程 工艺流程：废钢天车吊装→链板机→振动输送机→预热区→副烧嘴预热区→主烧嘴预热区→废钢斗→电瓶车→加料跨→转炉。废钢连续预热系统在输送机处设有加热装置。加热源为转炉煤气，燃烧器直接安装在高温加热区，不设燃烧炉，简化设备，减少占地，降低投资。加热段设拱形保温罩，燃烧器布置在对侧，燃烧火焰避开废钢，减少氧化损失。通过高温气流沿均匀加热废钢。加热系统分为加热区和预热区。加热区以辐射加热为主，预热区通过加热区产生的高温烟气对废钢进行预热。废钢连续预热系统的控制界面如图2所示，高温段预热温度1100（图2中箭头所指区域），废钢快速提温，废钢温度可在20min内提高650。通过对高温加热区、烟气预热区、烟气排放口，三个区域的温度进行实时监测，控制出口物料温度，调整燃气输出。提高能耗利用率至80%。加热输送机的料槽部分为动态控制，同时设有水冷却系统，通过冷却效果，减少输送槽应力变形。 图2废钢预热系统控制界面2.2应用效果该系统高出钢温度可达到800