暖气片系列 钢制柱型暖气片 双层防腐暖气片 家用钢二柱暖气片 高效散热暖气片 钢二柱暖气片参数

 钢制散热器涂装前处理的主要工艺？
答：自新型散热器面世以来，钢制散热器的涂装前处理工艺经历了由简单到规范的过程，大体上可以分为以下四个阶段：
第一阶段：早期的钢制散热器的涂装前处理工艺只有三个工序：
除油除锈二合一→水洗→磷化
这一工艺比较简单，也比较容易控制，且设备投入和生产维护成本比较低，但是运行一段时间之后就有问题了，这一个问题也是跟散热器本身的结构有关。散热器外面是要喷塑，而内腔要涂内防腐，这就要求磷化膜跟内防腐涂料和塑粉都要有很好的配套性，但是彩膜的晶相结构比较特别，呈非晶相平面分布，满足不了要求，特别是与内防腐涂料的结合力不太好。如今这样的工艺已经基本被淘汰了。

第二阶段：一方面铁系彩膜磷化与内防腐涂料的配套性欠佳，而且彩膜的耐蚀性本身不是很好，早期散热器厂家产量不大，有时生产间隙稍长，经过磷化的工件在等待喷涂的过程中容易重新长锈；另一方面已经有消费者和经销商提出希望采用锌系灰膜磷化，于是锌系磷化就应运而生了，前处理从三步工艺变成了五步工艺：
除油除锈二合一→水洗→表调→磷化→水洗
锌系灰膜磷化一般情况下需要在磷化前后加上表调和水洗工序，这样才能保证得到结晶细密、均匀的磷化膜。锌系磷化膜的基本成分是zn2te（po4）2•4h2o和zn3（po4）2•4h2o，其结晶多呈树枝状或针状，孔隙较多，与塑粉和内防腐涂料的配套性俱佳。
第三阶段：随着散热器加工的工艺和手段越来越多样化，工件表面的油污越来越复杂，原来的除油除锈二合一对有一些油就奈何不了，所以就把脱脂和除锈分开，变成了七步工艺。
脱脂→水洗→除锈→水洗→表调→磷化→水洗
第四阶段：解决了除油和磷化膜的问题后，又发现磷化液比其他的行业老化得快，而且夹缝和丝口处的磷化膜易返锈，这主要跟散热器内部结构有关系，因为散热器内腔的残液很难控净，控不净就会带到后面的槽子里面去，残酸会带到表调槽和磷化槽里面，影响表调和磷化液的使用寿命，并且影响磷化膜的耐蚀性。为了应对这一个情况，主流厂家主要采取了两个措施：①调整磷化液配方以适应散热器的特殊结构。磷化液生产厂家在生产磷化液时添加锰、镍等作为改性剂，加入锰离子可以提高磷化反应速度，降低磷化膜厚度，提高夹缝处的耐蚀性，提高磷化膜的抗碱性能，增强涂膜附着力；加入镍离子可以细化磷化膜结晶，提高磷化膜耐蚀性，这种磷化液就是大家俗称的锌锰镍三元体系磷化液；②完善前处理工艺，在除锈后面加中和及水洗，用碱性的中和液把残酸中和掉。这样就变成了九步工艺：
脱脂→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗
这种工艺在散热器行业里面，包括在其他的需要喷涂的行业都是比较规范和完整的，我们推荐大家采用这种工艺。