异型材挤出过程中的常见问题及其排除

问：进料波动，下料困难、不稳是怎么产生的？如何解决？
答：产生原因有：
　　1．粉料潮湿
　　2．加料螺杆转速不稳，或干混料密度波动
　　3．干混料流动性差
　　4．加料口温度过高
　　5．干混料在料斗中形成滞料、架桥或附壁悬挂
　　6．加料口或加料螺杆阻塞
　　7．再生料与粉料配比量不匀
　　排除措施为：
　　1．干燥原料，勿使干混料受潮
　　2．稳定工作电压、稳定热混工艺条件
　　3．改善干混料的干流动性
　　4．降低加料段温度或冷却加料口
　　5．检查料斗出料情况，或安装搅拌器
　　6．清理料斗或加料螺杆
　　7．尽量使再生料与粉料混合比一定并均匀
问：为什么挤出机转矩值或主机电流不稳，转矩升高？
答：产生原因有：
　　1．干混粉料质量不均匀
　　2．温度偏低塑化不良
　　3．加料量过多，塑化不好
　　4．机内有异物
　　排除措施为：
　　1．检查原料及混料工艺
　　2．提高加热温度
　　3．调整计量加料及螺杆转速
　　4．检查并拆装螺杆、料筒
问：为什么转矩值会下降？
答：产生原因有：
　　1．料筒供料不足
　　2．加料段温度过高
　　3．压缩段温度较低
　　排除措施为：
　　1．检查料斗有无物料，有无架桥，计量螺杆供料情况
　　2．加料段通冷水冷却
　　3．提高压缩段温度
问：螺杆顶端、口模及滤网间为什么有焦料？
答：产生原因有：
　　1．机筒或分流板区温度较高
　　2．过滤板或滤网阻力大
　　3．干混料热稳定性差
　　排除措施为：
　　1．降低该区加热温度
　　2．清理并加大滤板的通过截面
　　3．检查原料pvc等及干混料的热稳定性
问：为什么模头内分解，制品表面有分解黄线痕？
答：产生原因有：
　　1．口模温度过高
　　2．原材料及干混料热稳定性差
　　3．机头表面有凹陷或积料
　　4．口模结构不合理
　　排除措施为：
　　1．降低口模温度
　　2．检查原材料热稳定性及混合料质量
　　3．检查并清理机头
　　4．尽量消除机头内死角，减少物料滞留时间
问：为什么型材表面粗糙，出现节状、云状、波纹状？
答：产生原因有：
　　1．物料混合质量差，不均匀
　　2．机头温度较低
　　3．混有不同颜色、不同相对分子质量树脂
　　4．外润滑剂过量
　　5．口模内壁粘有析出物
　　6．口模阻力不够
　　排除措施为：
　　1．检查混料工艺，提高质量
　　2．适当提高机头温度
　　3．一般不混用不同牌号、不同型号树脂
　　4．降低外润滑剂用量
　　5．清理口模
　　6．减小滤网、滤板截面，增大挤出量
问：型材表面色泽泛黄怎么办？
答：产生原因有：
　　1．机头、过渡段、口模温度偏高
　　2．原材料或干混料稳定性较差
　　排除措施为：
　　1．适当降低该区域温度
　　2．检查pvc等原料热稳定性，提高干混料质量
问：为什么制品表面颜色发暗？
答：产生原因有：
　　1．机头、过渡段、口模温度偏低
　　2．干混料色泽不好
　　排除措施为：
　　1．适当提高该区域温度
　　2．检查混料工艺及加料顺序
问：型材边缘有毛刺或呈锯齿状怎样解决？
答：产生原因有：
　　1．加工温度偏低
　　2．物料塑化不良
　　3．口模各连接部分粗糙
　　4．配方不合理
　　排除措施为：
　　1．提高机头或料筒温度
　　2．提高料筒温度或转速
　　3．进行调整及磨光
　　4．适当调整润滑剂、加工助剂用量，减少填料用量
问：为什么异型材尺寸不符合规格？
答：产生原因有：
　　1．真空度不够，定型模缝隙堵塞
　　2．真空上水不够，型材表面真空度不够
　　3．牵引太快、挤出量不足
　　4．定型模与口模中心位置未对齐
　　排除措施为：
　　1．提高真空度，清理定型模缝隙
　　2．加大真空上水量，提高真空度
　　3．降低牵引速度，提高转速
　　4．调整定型模与口模中心位置成一直线
问：为什么异型材发生弯曲或翘曲？
答：产生原因有：
　　1．机头、定型、牵引等装置中心线不在同一直线上
　　2．模具装配未水平
　　3．机头处温度不匀，出料不匀
　　4．挤出速度过快、冷却不足
　　5．定型模和水槽冷却不足
　　排除措施为：
　　1．调整生产线至一条直线
　　2．模具安装完毕后用水平尺校正
　　3．调整加热温度，降低出料速度快处侧面的加热温度
　　4．降低挤出速度，改善冷却条件
　　5．降低水温，加大冷水量，或增加冷水槽水度
问：为什么型材断面有气泡？
答：产生原因有：
　　1．物料水分或挥发含量超标
　　2．料筒温度过高，产生分解气体
　　3．挤出机排气真空度低
　　4．螺杆摩擦热过高
　　5．物料稳定性差，稳定剂用量不足
　　排除措施为：
　　1．控制树脂等原料水分，混科时注意去除，必要时加预干燥器
　　2．降低料筒物料温度
　　3．清理管路，开启真空排气，酌情提高真空度
　　4．冷却螺杆，调整螺杆温度
　　5．检查树脂稳定性，必要时调整稳定剂用量
问：型材内筋为什么会变形或撕裂？
答：产生原因有：
　　1．牵引速度不合适
　　2．口模温度不合适
　　排除措施为：
　　1．收缩或变薄时，降低牵引速度；内筋弯曲或呈波纹，提高牵引速度
　　2．内筋收缩或变薄时，提高口模温度；内筋弯曲或呈波纹时，降低口模温度
问：型材内壁粗糙怎么解决？
答：产生原因有：
　　1．螺杆转速太快
　　2．料筒温度偏低
　　3．物料水分及挥发物含量高
　　4．如发生在开车时，可能模芯温度偏低
　　排除措施为：
　　1．降低螺杆转速
　　2．适当提高机筒温度
　　3．清理管路，提高排气真空度
　　4．适当提高模芯或机身温度
问：型材横向或纵向收缩率高时怎么调整？
答：产生原因有：
　　1．机头温度偏高
　　2．牵引速度过快，和挤出速度不匹配
　　3．定型模冷却不足
　　排除措施为：
　　1．降低机头温度
　　2．降低牵引速度
　　3．保证冷却水温（15℃左右）及水压，提高冷却效率，必要时不加长冷却定型模长度
问：型材在定型模内减速或停滞怎么办？
答：产生原因有：
　　1．润滑剂用量不足
　　2．牵引力不够
　　3．冷却不足
　　4．定型模和口模中心位置有偏差
　　排除措施为：
　　1．调整润滑剂用量
　　2．提高履带压力
　　3．加大冷却水量，降低冷却水温度
　　4．调整定型模和口膜的中心位置成一直线
问：为什么型材加强筋处收缩大？
答：产生原因有：
　　1．牵引速度过快
　　2．挤出速度过快，内筋冷却不足
　　3．口模筋槽处熔体流速慢、筋槽受拉伸
　　4．真空操作不当
　　排除措施为：
　　1．降低牵引速度
　　2．降低挤出速度
　　3．改善物料熔体的流动性
　　4．在型材进入定型套前，在其表面用铜针扎数个小孔，使型材成开放式，加强真空吸附
问：制品牵引时为什么会断裂？
答：产生原因有：
　　1．牵引速度过快
　　2．定型模内阻力过大
　　排除措施为：
　　1．降低牵引速度
　　2．减少摩擦，适当降低真空度，尽量选用干、湿混合定型装置
问：哪些因素会影响异型材物理力学性能？如何控制？
答：主要因素有：
　　1．干混料质量差，捏合不均匀
　　2．挤出工艺条件不当
　　3．模头与定型控制不当
　　4．过滤板和滤网阻力小，背压较小
　　控制措施为：
　　1．检查配方，严格控制混料工艺
　　2．调整计量加料转速、挤出机螺杆转速，使之匹配
　　3．机筒内加热温度尽量不要太高
　　4．保证物料塑化良好且均匀稳定
　　5．牵引速度和挤出速度要配合，勿使异型材处于高拉伸状态
　　6．螺杆转矩不应太低，一般就为50%-75%为好
　　7．挤出机必须开启真空排气装置，并保证一定的真空度
　　8．定型模不宜急冷，缓冷为宜
　　9．循环冷却水的水温、水压应符合标准要求
　　10．机头应有合适的压力
　　11．增大过滤板、滤网的阻力，以提高背压
问：型材为什么会有不明显的拼缝线（熔接痕）？
答：产生原因有：
　　1．机头温度偏低
　　2．物料塑化不良
　　3．流动应力未消除
　　4．口模设计不合理
　　5．口模结构不合理
　　排除措施为：
　　1．提高机头温度
　　2．检查混料及挤出工艺参数，改善物料塑化状态
　　3．加大成型段长度
　　4．增加口模前段压力，或增加口模定型段长度
　　5．增大口模入口处的物料流量