康斯伯格购入AMCM双台多激光金属3D打印机

挪威承包商康斯伯格（Kongsberg）正式从德国AMCM公司购入两台多激光金属增材制造系统，并同步启动三方技术合作。该批设备将部署于挪威主生产基地，旨在将金属3D打印技术直接嵌入导弹与航空结构件的生产流程，推动防务装备向数字化增材工艺过渡。

此次采购的设备具体包含一台AMCM M 4K系统与一台配备1千瓦激光器的AMCM M 290-2系统。两款机型均采用粉末床熔融工艺路线，支持多激光协同扫描以提升金属构件成型效率。根据项目规划，设备将专门用于制造技术验证机全尺寸结构段、产品资格认证试件及可交付飞行的硬件部件。康斯伯格表示，引入该产线是推进数字设计与制造方法落地的核心步骤，预期可在设计周期早期快速输出合格硬件，从而提升防务产品交付节奏。

康斯伯格导弹与航空结构件事业部战略生产副总裁斯维尔·乌兰德（Sverre Ulland）指出，增材制造正在打破传统设计与制造的固有边界，代表全新工程思维。随着内部工作流重构，未来产能瓶颈将更多取决于设计师的结构创新力。为保障设备顺利投产，EOS及其工业打印子公司AMCM将联合旗下Additive Minds咨询团队，深度介入初期工艺开发、应用验证与工业化爬坡阶段。

多激光金属增材工艺在防务领域的落地逻辑

金属增材制造在航空航天与导弹结构件中的应用，核心在于解决复杂拓扑结构的轻量化与一体化成型难题。传统机加或铸造工艺在面对蜂窝夹层、随形流道或异形承力框架时，常面临刀具干涉严重与装配工序繁琐等问题。多激光金属3D打印机通过并行激发多束高功率光纤激光器，配合实时熔池监控与闭环光斑控制，能在保证层间冶金结合质量的前提下，将大型金属构件单次成型周期大幅压缩。单台1千瓦级激光源配合高速振镜扫描系统，可实现每秒数十米的铺粉速度与稳定的熔深控制，特别适用于钛合金与高强度钢的大面积铺展。对于防务行业而言，该工艺不仅能减少零部件数量与焊接热影响区，还能显著降低飞行器非结构性重量，进而提升推重比。当前欧洲主流防务企业正逐步将金属增材从原型打样阶段推向适航认证与批量交付阶段，对设备重复定位精度、气氛保护稳定性及粉末回收洁净度提出严苛要求。

产线导入与认证选型的关键核对项

对于国内从事高端装备制造或精密模具的企业而言，此类设备的引进与工艺适配需重点关注以下环节。金属增材并非简单替代机加，而是涉及材料科学、热力学控制与后处理工艺的完整链条。首先，设备厂商提供的标准工艺包通常针对特定合号，实际应用中必须结合具体服役环境进行热等静压、去应力退火及五轴数控精加工等后处理验证。金属增材件的各向异性特征明显，纵向与横向力学性能存在差异，需通过定向凝固工艺或后续热处理予以均衡。其次，防务级金属增材部件需满足严格的无损检测与批次一致性标准，采购方应提前评估自身是否具备X射线CT扫描或超声相控阵检测能力。Zui后，多激光系统的维护成本与耗材供应链同样决定长期经济性，需重点核对激光器寿命曲线、送粉器磨损件更换周期以及专用球形金属粉末的供应渠道。

• 核对设备工艺窗口覆盖范围：确认厂家预置参数是否涵盖目标合号，必要时要求提供第三方实验室的力学性能测试报告。
• 评估后处理与检测配套能力：金属增材件表面粗糙度与残余应力较高，需统筹规划喷砂、热处理及CNC精加工工位，避免成为产线堵点。
• 梳理粉末回收与气氛控制系统：惰性气体纯度波动会直接影响氧化夹杂物含量，建议配置在线氧含量监测模块与多级粉末筛分回收装置。

从市场背景来看，挪威与德国在高端防务制造领域长期保持技术协同。近年来，两国企业普遍加速推进工业数字化转型，将增材制造视为缩短研发迭代周期、实现小批量柔性生产的关键抓手。康斯伯格此次采购并非孤立行为，而是欧洲防务供应链向数字化制造演进的典型缩影。国内相关产业链企业在跟进同类技术时，除关注主机硬件指标外，更应重视工艺数据库的积累与标准化体系建设，以应对日益复杂的适航认证与供应链合规要求。