德国杜塞尔多夫铝业展：科勒霍顿推EMDUR生物稳定技术

科勒霍顿（Quaker Houghton）宣布将于今年10月6日至8日在德国杜塞尔多夫举办的Aluminium Düsseldorf 2026展会上，正式推出面向铝加工行业的EMDUR生物稳定技术。此次亮相同步展示涵盖热轧工艺流体、设备维护润滑剂及自动化数字监控系统的完整解决方案，旨在应对铝轧制过程中长期存在的流体降解与微生物控制难题。

铝材热轧工序中使用的乳化液体系富含有机成分，极易滋生微生物并形成致密生物膜。传统工艺多依赖周期性投加杀菌剂进行事后干预，不仅导致润滑组分快速消耗、流体稳定性下降，还会引发管路腐蚀与废液处理成本攀升。EMDUR技术的核心逻辑在于从源头阻断降解链条：通过释放靶向信号分子干扰微生物群体感应机制，瓦解生物膜结构，从而恢复杀菌剂活性；同时稳定流体中的关键润滑分子，抑制酸性副产物生成，维持体系pH值平稳。现场试验数据显示，该技术可显著降低杀菌剂与添加剂的累计用量，减少工艺废液排放，并在连续运行周期内保持更优的轧制板面光洁度。

在流体管理数字化方面，科勒霍顿配套展示了QH FLUIDCONTROL LMS自动乳化液监控系统。该系统针对单卷轧制过程采集油浓度、pH值、电导率与温度等关键参数，实现实时数据反馈。当检测到工艺窗口偏离设定阈值时，系统可联动注油模块自动调节乳化液配比，大幅削减人工巡检频次与操作误差。对于追求高成材率的铝板带生产企业而言，该闭环控制架构有助于缩短换辊调试时间，降低因乳液分层或局部酸化导致的断带风险。

针对轧机齿轮箱、导轨及液压系统的工况保护，企业同期展出QH 工业润滑脂系列。产品线覆盖高温氧化、水冲洗环境、重载冲击及高速长寿命等典型应用场景。其中QH MAX 5516 P采用磺酸钙皂基配方，具备优异的抗水淋流失性能； LXS 1002 EP则基于阻燃技术平台开发，适用于存在明火隐患的热轧辅机部位。此类特种润滑介质可与常规冷轧轧制油及后处理涂层形成兼容体系，避免因润滑剂混用引发的絮凝沉淀或密封件溶胀问题。

工艺流体管理策略的技术迭代

欧洲铝加工企业近年来面临严格的挥发性有机物排放限制与危废处置成本压力，倒逼润滑冷却液供应商从被动消杀转向主动稳态。EMDUR所代表的群体感应淬灭路径，本质上是将流体维护周期从按固定频次更换，调整为基于水质衰减曲线的动态补给。中国大型铝压延厂在引进同类技术时，需重点评估现有乳化液循环系统的材质兼容性，特别是不锈钢换热器与聚氨酯密封件的耐化学性。若直接替换高碱性传统乳液，可能加速部分老旧管路的电化学腐蚀，建议先开展小试台架验证与离子色谱分析。

此外，自动化监控模块的部署对车间仪表校准频率提出更高要求。操作人员应建立标准缓冲液比对流程，防止探头结垢导致的数据漂移。在供应链选型环节，除关注基础理化指标外，还需核实供应商是否提供完整的流体生命周期管理服务包，包括废液再生接口、在线传感器备件清单及工艺工程师驻场支持。单一产品采购已难以满足现代轧线对设备综合效率的提升诉求，系统级交付能力正成为海外厂商的核心竞争壁垒。

• 核对现有乳化液储罐与管路材质的耐酸碱范围，确认是否适配低腐蚀性稳态配方
• 评估车间控制系统开放协议，验证自动监控系统数据接口的集成可行性
• 核查特种润滑脂的安全数据表与下游客户环保认证要求，确保阻燃与抗水淋指标符合终端应用规范

德国作为全球高端铝板带产能集中地，其轧制工艺对流体洁净度与表面质量的容忍度极低。本地展会通常聚焦于工艺流体的全生命周期碳足迹追踪与循环经济模型。科勒霍顿此次技术组合的落地，反映出国际主流铝加工企业正将设备可靠性管理与环保合规深度绑定。中国外贸服务商与设备集成商在跟进此类项目时，可重点关注流体监测传感器的国产化替代空间，以及模块化加注单元的出口适配性。