奥巴赫自动化引入罗姆希尔德系统，优化大型压铸模具更换

在新能源汽车制造领域，一体化压铸技术正重塑供应链格局。随着特斯拉等先驱企业推动“Giga-casting”（巨型压铸）工艺普及，全球众多整车制造商开始采用单件铝合金结构件替代传统由数十甚至上百个零部件焊接而成的底盘或电池包壳体。这种技术虽能显著减轻车身重量并提升刚性，但对后续去毛刺和修边工序提出了极高要求。位于德国默姆林根（Moemlingen）的奥巴赫自动化机械公司（Aulbach Automation abk Pressenbau）作为大型铸件修边压力机的市场，针对这一痛点，引入了来自劳巴赫（Laubach）的罗姆希尔德（Roemheld）公司的动力换模系统、滚珠/滚柱导轨及模具锁紧元件，以应对超大尺寸铸件的精密加工挑战。

巨型压铸带来的后处理工艺挑战

现代一体化压铸工艺生产的结构件尺寸巨大，从单个副车架到完整的前后底盘总成，其长度往往超过3米，宽度达2.5米以上。这些单件铝合金部件取代了传统焊接 assembly 中的众多独立零件，简化了生产流程，但同时也给后处理环节带来了极端压力。奥巴赫自动化公司拥有70名员工，自2021年起深耕巨型压铸领域，截至2025年9月，已交付23台四柱式压力机，专门用于剪切掉尺寸超过3x2.5米铸件上多余的铝合金飞边及其他溢流材料。

奥巴赫自动化的技术项目经理安德烈·皮费尔（André Pfeifer）指出：“我们选择罗姆希尔德产品有多重原因，包括其高精度、可靠性和耐用性。此外，各元件之间的协调配合，交货周期短，且售后服务令人印象深刻。”对于像奥巴赫这样的专业设备制造商而言，压力机的核心优势在于减少设置时间并提高可靠性。换模过程的准确性至关重要，如果模具定位不准或锁紧不当，不仅容易损坏昂贵的模具，还可能导致生产出不合格的零部件。

精密液压锁紧与自动换模机制

为解决上述问题，奥巴赫的压力机台面集成了罗姆希尔德的运输导轨系统。该系统配备液压驱动的滚珠或滚柱条，当需要更换模具时，这些滚柱升起，使沉重的下模部分能够平滑地滚入到位。一旦对齐完成，导轨下降，模具平稳地放置在压力机台面上。台面内还嵌入了由罗姆希尔德提供的液压驱动、双作用旋转锁紧元件。

为避免干涉，在模具滚入定位的过程中，锁紧夹头会旋转至45度角让出空间。当传感器确认模具处于正确位置后，夹头再次旋转45度，并以60至412千牛（kN）的力向下压住模具边缘。这些夹头经过专门设计，能够容忍高达1.5毫米的轻微错位或边缘偏差。这种容错能力对于处理大型、重型铸件至关重要，因为人工调整往往难以达到如此高的精度。

上模部分同样需要牢固地固定在压力机滑块上。在此场景中，90度液压旋转夹头摆动覆盖在上模之上，将其锁定在滑块表面，保持几十分之一毫米的紧密公差。由于滑块下行时通常施加400吨的力，任何与下模的轻微错位都可能导致昂贵模具的灾难性损坏，并报废整个铸件。因此，锁紧系统依赖于一套配备电子监控的中心罗姆希尔德液压单元。

安全监控与生产效率的双重保障

为确保生产安全，感应式接近开关持续监控夹头的物理位置，通过电子方式验证三个不同状态：释放、旋转和锁紧。如果任何一个传感器记录到故障，压力机将立即锁定停机。此外，旋转机构还配备了弹簧加载的过载保护装置，并在突发断电时设有手动紧急控制措施，进一步提升了操作的人体工程学和安全性。

巨型压铸生产线的投资成本高昂，停机造成的产量损失巨大。通过监控去毛刺模具套装在自动换模过程中的上下液压锁紧状态，并将其链接到中央控制面板以监督整个流程，操作人员可以在几分钟内而非几小时内完成多吨位工具的更换。这一改进极大地提高了工厂的吞吐量。

罗姆希尔德在英国克兰灵顿（Cramlington）设有子公司，服务于英国和爱尔兰市场，而奥巴赫自动化已依赖其动力换模系统、滚珠/滚柱导轨及模具锁紧元件超过十年。这种长期的合作关系证明了双方在技术协同上的高度契合。随着全球汽车制造商纷纷转向一体化压铸技术，对高效、高精度的后处理设备需求将持续增长。奥巴赫自动化与罗姆希尔德的合作案例，为行业提供了处理超大尺寸铸件修边工艺的标准化解决方案参考。