Bubble&Flow用微气泡技术革新绿色化学品制造

2026年5月14日，在KDDI Infinity Labo的月度全体会议上，四家初创企业向大型知名企业进行了项目推介。MUGENLABO Magazine编辑部对其中一家名为Bubble&Flow的公司进行了深入访谈。该公司是一家源自静冈大学间濑实验室的深科技（Deep Tech）初创企业，核心业务是利用微气泡技术及流动反应技术，开展精细化学品的研发、制造与销售。

Bubble&Flow董事衣笠仁教在接受采访时指出，公司正致力于通过“微气泡”和“流动反应”这两大核心技术，对合成反应、清洗、培养及提取等广泛的化学工艺流程进行革新。所谓微气泡，是指直径小于100微米的气泡，其物理与化学性质与普通碳酸饮料中毫米级的气泡截然不同。利用这些特性，相较于传统的高温高压批量式反应，该技术有望显著缩短反应时间、提高收率、抑制副反应，并实现节能降耗和减少废弃物排放。

填补高校研究与产业化之间的鸿沟

衣笠仁教透露，创立Bubble&Flow的初衷源于对共同创始人间濑教授研究成果的认可。间濑教授通过解析和控制微气泡的复杂行为，基于证据揭示了其作用机制，让衣笠看到了该技术的巨大潜力。然而，日本高校体系存在结构性局限：虽然能完成从基础研究到论文、专利的成果输出，却难以推动后续的产业化落地；与此同时，大型合作企业面对高不确定性新技术，从零开始将其实用化的门槛也极高。

“既然双方都难以独自跨越这一鸿沟，不如由我们亲自介入。”衣笠表示。Bubble&Flow的定位正是填补这一空白，将大学的研究成果打磨至用户企业可直接使用的水平，提供包括目标探索、反应条件优化、实证实验设计与评估在内的一站式伴随式支持服务。

打破“改变工艺风险高”的行业惯性

尽管化学制品是现代社会的基石，但其制造过程却是环境负担的主要来源。有机溶剂的大量使用、高温高压下的长时间反应以及冷却和废液处理带来的能源消耗，使得化工行业每吨产品的二氧化碳排放量远高于其他产业。然而，现场往往因“不愿承担改变长期沿用工艺的风险”而陷入停滞。许多工厂的数字化程度不足，无法清晰可视化各环节的能量与成本消耗，导致即便想改进也不知从何下手。

衣笠指出，这种结构性惰性阻碍了绿色制造的转型。在将研究成果推向社会的进程中，Zui大的挑战在于验证需要耗费大量的时间和资金。从实验室规模的效果确认到实际设备导入，验证周期漫长，且只有在达到一定规模后才能估算投资回报率。这导致大型企业在初期难以批准高额共同研究预算，进而拖慢了开发速度。

服务形象示意图

以实证数据赢得信任，重塑绿色制造逻辑

尽管面临挑战，Bubble&Flow通过扎实的成果逐步赢得了客户信任。衣笠回忆道，曾有一家化学品企业因无法获得目标结构和物性而求助。起初预算有限，但Bubble&Flow凭借技术优势交出了超出预期的答卷，促使客户提前锁定更大规模的预算并加速推进实用化进程。这一经历不仅提振了团队士气，更坚定了“该技术确为社会所需”的信念。

展望未来，Bubble&Flow的目标是构建一个整合微气泡、流动反应及自动化/AI优化反应的技术平台，旨在同时实现“安全性、再现性、生产性、选择性的Zui大化”与“E因子（环境因子）、能源、成本的Zui小化”。衣笠强调，绿色制造不应是以牺牲性能为代价的妥协，而是通过提升效率来增强竞争力的必然选择。在地缘政治风险加剧和脱碳潮流受阻的背景下，通过工艺革新强化国内生产竞争力、降低供应链风险，已成为企业的普遍经营课题。

对于中国化工行业而言，Bubble&Flow的模式提供了重要启示：绿色转型并非单纯的合规成本，而是通过数字化与微纳技术重构工艺逻辑，从而在降本增效中获取新的竞争优势。中国企业可借鉴其“数据驱动+伴随式服务”的路径，加速传统高耗能工艺的智能化升级，在保障供应链安全的同时实现低碳发展。