恩德勒斯工业联手比格雷普推出连续碳纤维3D打印系统

两年磨一剑。总部位于柏林的深科技公司恩德勒斯工业（Endless Industries）与工业级大幅面3D打印企业比格雷普（BigRep）近日宣布，双方联合研发的连续纤维增强大幅面增材制造系统正式完成技术整合，并将开启长期全球技术合作伙伴关系。这一系统剑指工业制造商对高强度复合零件的迫切需求，同时大幅压低了传统自动铺丝（AFP）工艺所伴随的高昂资本投入门槛。

恩德勒斯工业脱胎于柏林工业大学，其技术路径高度垂直整合——从打印头、专用材料到软件平台，均在自有技术栈内闭环自研；比格雷普则贡献了成熟的工业硬件平台、全球服务网络及广泛的合作伙伴资源。双方的强强联合，在业内人士看来具有显著的协同效应。

核心技术：连续纤维与高温大幅面平台的融合

本次技术整合的核心，是将恩德勒斯工业的连续纤维打印头、专用材料及软件系统嵌入比格雷普旗舰工业打印机IPSO 105。这款机器配备高温构建腔体，工作温度可达100°C，专为工业级大幅面应用设计。

经过整合后，该系统打印出的零件强度据称可达未增强热塑性材料的20倍，而成本仍低于传统AFP系统。支持材料涵盖PETG、聚酰胺（PA）及聚丙烯（PP），纤维铺层路径则由恩德勒斯工业自研的"阿基奥"（Akio）软件平台统一管理。尤为值得关注的是，与热固性工艺不同，该系统打印的所有部件均可完全回收，契合当前制造业的绿色转型趋势。

"大幅面复合材料制造长期以来依赖手工作坊式生产，或需要数百万美元的设备投入，"恩德勒斯工业联合创始人兼首席执行官斯蒂芬·克诺普夫（Stephan Knopf）表示，"这次合作打破了这一壁垒。客户现在可以用可负担的成本获得面向量产的高强度零件制造能力。"

比格雷普首席执行官托马斯·亚尼克斯-亚科米尼（Thomas Janics-Jakomini）亦指出："历经两年联合开发，我们已达到足以重新定义连续纤维在工业3D打印领域地位的技术成熟度，现在正是将这一创新推向市场的时机。"

应用场景广泛，商业落地按阶推进

从市场定位来看，该系统主要瞄准三类高价值应用场景：替代金属或数控加工工装夹具、轻量化航空结构件，以及包括矫形器和假肢部件在内的承载型医疗器械。这些场景均对比强度性能和数字化制造灵活性有较高要求，恰是连续纤维增强增材制造的优势所在。

在商业化路径上，双方计划于2026年夏季率先在欧洲启动联合销售，初期聚焦德国、奥地利、瑞士（DACH）地区；随后于2027至2028年借助比格雷普覆盖欧洲、美国、亚洲及澳大利亚的全球合作伙伴网络，推进国际化扩张。

行业背景：AFP工艺的高门槛催生新赛道

自动铺丝（AFP）是当前复合材料结构件制造的主流工艺之一，广泛应用于航空航天领域，但其设备成本动辄数百万乃至数千万美元，且维护复杂，中小规模制造商往往望而却步。与此同时，传统连续碳纤维3D打印虽已有马克弗吉德（Markforged）等企业先行布局，但大幅面、高温环境下的量产级解决方案至今仍是行业空白。恩德勒斯工业与比格雷普的组合，正是试图以更低门槛填补这一市场缺口，其潜在受众涵盖需要定制化高强度零件的中型制造商和研究机构。

国内复合材料增材制造赛道同样正在提速。随着航空航天、高端装备、医疗器械对轻量化高强度零件需求的持续攀升，具备连续纤维增强能力的大幅面3D打印系统的商业价值日益凸显。本次恩德勒斯工业与比格雷普的合作模式——技术初创企业深度绑定工业硬件平台商——或许为国内相关创业公司提供了一条可借鉴的产业化路径：与其单兵作战打通全链条，不如聚焦核心技术壁垒，借助合作伙伴的渠道与制造基础设施实现快速规模化落地。