大同特钢日本发条联合开发电动车电机转子 2026年量产

日本特种钢领域龙头企业大同特殊钢株式会社（总部：名古屋，以下简称"大同特钢"）近日宣布，与汽车零部件制造商日本发条株式会社（总部：横滨，品牌名"尼帕兹"，Nifco旗下，以下简称"尼帕兹"）完成两款新一代电动车驱动电机转子的联合开发。此次合作充分发挥了大同特钢免重稀土热间加工磁铁在形状设计与磁化方向控制方面的独特优势，分别攻克了驱动电机"高功率输出"与"易拆解回收"两大行业痛点。双方计划于2026年5月启动市场推广，力争尽快实现量产应用。

两款产品将首次亮相于2026年"人与汽车技术展"——5月27日至29日在神奈川县横滨太平洋国际会展中心举办的横滨场次，以及6月17日至19日在爱知县国际展览馆举办的名古屋场次，均设于尼帕兹展台。

高功率表面贴装型转子：材料损耗大幅压缩

在全球碳减排压力下，移动出行领域的电动化浪潮势不可挡。驱动电机正面临安装空间受限与降本需求双重夹击，如何在有限体积内实现更高功率输出，成为行业共同课题。尼帕兹此前已着力研发表面贴装型转子（SPM转子）的高功率化方案，但磁铁选型始终是一大难关。

传统SPM转子所用磁铁须先制成块状，再经机械加工切削成弧形后贴附于转子表面，工序繁琐、材料浪费严重。大同特钢为此提出采用免重稀土热间加工磁铁的解决方案：该磁铁可直接成形为接近Zui终使用形状，大幅减少机械加工余量，同时在形状设计与磁路设计上拥有远超传统烧结磁铁的自由度。结合尼帕兹掌握的碳纤维增强树脂（CFRP）补强技术，转子得以承受更高转速，综合性能实现跃升。

Zui终开发完成的高功率·高转速SPM转子，电机输出功率显著高于现有产品，有助于推动驱动电机进一步小型化，为高能效电动车的开发提供有力支撑。

易拆解埋入式转子：无需高温加热即可回收磁铁

第二款产品聚焦电动车全生命周期的绿色化，剑指埋入式转子（IPM转子）回收难题。现有IPM转子中，磁铁通常以树脂浇注方式固定于槽孔内，报废回收时须经高温加热去除树脂，过程中排放大量二氧化碳，环境代价不菲，已成为行业共识性痛点。

尼帕兹另辟蹊径，提出以板簧弹力固定磁铁的新型结构，使磁铁无需破坏即可轻松取出，从根本上免去高温解胶工序。然而，安装板簧需要在磁铁上预加工凹槽，这又带来新的材料损耗问题。

大同特钢为此开发出一项独创技术：在热间加工磁铁的各向异性化工序（即磁铁N-S极定向排列的热压成形过程）中，直接将凹槽形状一体成形于磁铁之上，无需额外增加机械加工步骤。这一方案在几乎不改变现有生产流程的前提下，同时实现了凹槽成形与材料损耗大幅降低的双重目标，生产效率得以保全。

易拆解IPM转子的开发成功，为电动车退役磁铁的高效回收利用开辟了新路径，对降低电机全生命周期碳排放、推动稀土资源循环利用具有重要意义。

免重稀土路线加速落地，转子设计自由度开启新格局

此次联合开发的核心，是大同特钢免重稀土热间加工磁铁技术的深度应用。与主流烧结钕铁硼磁铁相比，热间加工磁铁无需添加镝、铽等重稀土元素即可实现优异的高温磁性能，同时具备可直接近净成形的工艺特性，赋予了磁铁形状设计与磁路优化前所未有的灵活性。正是这种灵活性，打破了传统转子结构设计的诸多桎梏，为SPM高功率化和IPM易拆解化两条技术路线同时提供了实现可能。

值得关注的是，日本汽车零部件产业链历来以精密分工、深度协同著称。大同特钢与尼帕兹此番"材料+结构"的跨界联合，恰恰代表了日系供应链应对电动化挑战的典型打法：从原材料端开始重构设计逻辑，而非仅在零件层面做局部优化。对于国内正在积极布局新能源汽车电机产业链的磁材企业和零部件厂商而言，这种"上游磁材企业与整机模组企业深度共创"的协同模式，或许比单一的技术突破更值得借鉴——在稀土资源禀赋与成本优势之外，如何通过协同创新构建差异化竞争壁垒，将是下一阶段赢得全球电动车供应链话语权的关键所在。