德马吉森精机发布二代激光熔覆混合加工中心

德国机床巨头德马吉森精机（DMG Mori）正式揭晓了其LASERTEC 65 DED hybrid系列的第二代产品。这款全新的混合制造中心将定向能量沉积（DED）技术与完整的五轴减材加工及在线测量功能融为一体，实现了在单次装夹下完成从增材到减材的全流程作业。该设备于年初在德国普夫龙滕（Pfronten）工厂的开放日活动中首次亮相，标志着德马吉森精机在金属增材制造工业化道路上迈出了关键一步。

工艺成熟度跃升与效率突破

对于长期关注德马吉森精机增材制造布局的行业人士而言，从早期的DED技术研发到在汉诺威机床展（EMO）上展示的工业化雄心，LASERTEC 65 DED hybrid 2的出现代表了工艺成熟度的显著飞跃。新一代设备将铣削、钻孔、车削、磨削、预热、粉末激光沉积以及3D扫描整合为单一工作流，彻底改变了传统多工序分散生产的模式。

在性能指标上，新机的构建体积较第一代大幅增长了170%，能够容纳直径高达840毫米的大型零部件。更为重要的是，其构建速度提升了35%，这一改进直接指向了降低单件成本的核心诉求，为大规模生产应用奠定了效率基础。

技术革新拓展材料与应用边界

此次升级的另一大亮点是引入了新型MultiJet喷嘴。该喷嘴支持五轴材料沉积，无论喷嘴方向如何变化，均能实现粉末的均匀分布。这一特性对于处理复杂几何形状及零部件修复应用至关重要，有效解决了传统增材工艺中因角度变化导致的沉积不均问题。

此外，可选配的蓝色激光源进一步拓宽了材料的兼容性，使其能够加工铜等高反射率金属。这不仅为功能涂层的应用提供了可能，也为实现材料梯度过渡制造开辟了新的技术路径，满足了航空航天及能源领域对高性能复合结构的严苛需求。

全流程数字化监控与高精度平台

在过程监控方面，德马吉森精机集成了一套完整的增材制造模块套件，以辅助生产决策。系统配备了用于预热阶段温度控制的 thermal camera（热像仪），以及用于粉末质量流量自动校准的光学传感器。通过闭环控制实时监测熔池状态并调节激光功率，同时利用专用相机跟踪喷嘴与工件间的距离，确保了制造过程的稳定性。

软件层面，AM Evaluator程序通过生成顺序数字孪生体，将实时工艺数据与零件3D模型相结合，实现了生产数据的可视化追溯。硬件方面，设备依托德马吉森精机标志性的monoBLOCK单体床身结构，轴定位精度达到4微米，并通过VCS Complete进行体积校准，所有功能均集成在CELOS X/Siemens SINUMERIK ONE控制系统环境中。

对于模具制造、航空航天、能源及零部件修复领域的制造商而言，LASERTEC 65 DED hybrid 2提供了解决金属增材制造量产经济性难题的具体方案。它不仅仅是一台设备，更是推动增材制造从原型设计走向系列化生产的关键基础设施，回应了行业对“如何使增材制造在经济上具备大规模生产可行性”这一长期疑问。