德国车企采用新设备大幅降低碳纤维加工时间

德国hg grimme systech公司宣布，其五轴cnc加工中心已被供应商ace advanced composite engineering gmbh采用，用于汽车碳纤维增强聚合物（cfrp）部件的铣削加工。这一技术升级使加工准备时间从原来的40-45%骤降至仅2-3%，同时有效解决了碳纤维加工中粉尘污染的行业痛点。

碳纤维部件通常由内外两层分别制造后粘合而成，在粘合前必须对边缘进行精密后处理。ace公司主要为保时捷、兰博基尼、宝马等高端汽车品牌提供cfrp class a级外观件及结构件。这些部件在喷漆前需进行轮廓和修边铣削，目前ace已部署三台hg grimme的p-s-f五轴龙门铣床，设备配备双工作台和穿梭系统，以及西门子840d sl控制系统。

从2016年至2024年，ace陆续采购了多台相同规格的机床。这种标准化配置确保了设备间孔位图案一致且零点固定，使得ace可以在任何一台hg grimme机床上互换加工cfrp部件，且无需担心质量波动。该铣削系统可处理zui大尺寸为2000×2500×650毫米的工件，x/u/y轴快速进给速度高达80米/分钟，z轴为30米/分钟，展现出优异的动力学性能。

在碳纤维复合材料加工领域，约三分之二的组件为可见外观件，主要集中在车身覆盖件如翼子板和引擎盖上，其余则为电池托盘、单体壳等结构件。由于碳纤维铣削会产生大量有害粉尘，hg grimme的设备采用全封闭设计，并集成吸尘系统，能在封闭腔体内直接吸走大部分悬浮颗粒，配合后续的高压人工清洁，确保了生产环境的洁净与安全。

双工作台与穿梭系统的组合将机床长度控制在11米以内，宽度略小于6米，既紧凑又提供了全方位的操作空间。ace生产总监peter klaus gröschl表示，hg grimme深谙复合材料加工之道，沟通高效务实，双方合作愉快。ace 90%的部件采用闭模树脂传递模塑（rtm）工艺制造，成型后仍需铣削边缘才能粘合，zui终产品需经过严格检测方可交付给包括空客、波音在内的航空航天及汽车客户。

对于中国制造业而言，随着新能源汽车轻量化需求的爆发，碳纤维加工效率与环保标准已成为关键竞争点，德国企业通过标准化设备与封闭除尘系统的结合，为行业提供了可借鉴的降本增效范本。